,在多穴的模穴射出成型時具有調整流道之流量的功能,藉以達到各模穴的流動平衡。常用的流道尺寸是依據塑料特性參酌既有的經驗參數作為設定[17]。 1.塑料在射出成型冷卻過程中,肉 玲[7]使用模流分析與田口方法,研究光碟機托盤翹曲的變化。針對成型條件交互作用與非交互作用之探討,對於 S/N 比重要因子的排序為澆口數量、模具溫度、保壓時間、保壓壓力。
。 (5).設 計 多 模 穴 模 具 時 , 結 合 流 道 的 平 衡 來 考 慮 , 盡 量 做到 熔 膠 能 同 時 均 勻 地 充 填 各 模 穴 。 4. 模 具 頂 中 原 大 學 機 械 工 程 學 系 碩士學位論文 鋁合金模仁應用於改善少量多樣 射出產品翹曲變形之探討 Study on the
冷卻水流率的比較圖,則是表示單位時間內流過的水量逐漸增加或減少,因此流率 75L/hr 增加至 225L/hr 時,熱源與初始溫度固定,使得單位時間內通過的水越多,模具散熱 Controller),利用其所撰寫的程式進行時間的判斷。因此在熔膠充填模穴之前,會設定冷卻液延遲流入模具內部的時間,使熔膠的熱量不會被連續地冷卻媒介給帶走,造成熔膠有一滯熱的效果[16
統射出成型製程所使用的導光板模具,從光學開發測試到量產模具的設計,雖然可透過軟體進行模流分析,預先模擬模穴冷卻系統及建構良好 6而相較於射出模具的開模費用而言,熱壓製程的製作模具費用較為低廉,且可搭配不同特性的光學品質做多樣的變化,可大量減少導光板元件的開發時間,其大量複製的轉印效率更可將整體生
Shift)所造成。比較改善前與改善後的成品量測數值發現,實際芯子最大位移量在厚度差異減少了0.13mm ,也滿足設計規格。設計射出成型品時,使用模流分析軟體可預測產品變形的趨勢 成品區固定側照片・••140噸射出成型機........量測位置.............量測機台照片...........模擬分析流程...........P-V-T
於射出成形的製程週期相當重要。[15] 熱的傳遞具有三種傳遞方式,分別為熱傳導、熱對流及熱輻射,一般而言,模具中,應用「熱傳導」方式為主且能夠帶走較多熱量(如圖 2-7.所示 配,模具部門,了解公司每個部門的工作內容,作業流程以及工作如何環環相扣,很幸運的能夠在貴公司學習到很多知識、操作技巧及企業倫理,也非常感謝林董事長細心對我的鞭策及鼓勵,指正我
用於多模穴量產時,容易因兩種塑膠流動性質不同及塑膠競流效應造成每一模穴中材料分佈情形各有不同,導致產品良率不佳。本研究中之系統為非平衡流道系統,其影響效應非常大,僅透過調整成 學 Yang 及 Yokoi[8]考量一模多穴系統,探討有關分叉流道(fork structure)之共射產品問題,他們發現材料之黏度與射速高低會深切地影響核心層材料往流動方
壓力與流量調控系統,並由壓力與流量調控系統確保輸出壓力之穩定與充足,再由控制軟體將壓力值輸入給高壓氣體調節閥,由高壓氣體調節閥管控模穴內壓力並排出壓力過高之多餘氣體。 統o 確保輸出壓力之穩定與充足o 接收控制軟體設定值管控模內壓力o 排除壓力過高之多餘氣體 圖3-1 氣體壓力控制系統運作流程 氣體壓力與流量調控系統(如圖3-2
]、多段式螺桿背壓及轉速設定[50]、宜控制在螺桿最大塑化量),四、模具(熱流為壁厚的50~80%)/母模個別循環媒體流量/壓力/溫度),六、產品設計(壁厚差異、靠破面積 段式充填速度-行程-壓力設定結合射出機噴嘴及模具澆口的尺寸會顯著影響熔膠充填的壓力降及剪切昇溫效應、多段式保壓壓力-時間設定[射出機保壓殘量行程(Melt cushion
品設計將採如同晶圓生產方法來製作微透鏡陣列,此法可快速生產多組微透鏡陣列,以因應未來微透鏡陣列模組的大量需求。 總結以上研究動機,研究將從流道與澆口型式和模具設計上做改善,提 盤之製程,達到快速、均勻性佳和光學性質良好的雙面微透鏡陣列,本研究分為模擬分析與實際驗證兩大部分。 本研究首先以 Moldex3D 模流分析軟體,比較傳統一模多穴與基
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