由於產品種類複雜且生命週期短,現今的生產策略已漸轉變成拉式(Pull Based) ,由顧客訂單驅動生產動作,強調客製化的服務。因此,所謂「訂單滿足(Order Fulfillment)」,透過可被用來做為訂單允諾依據的可允諾量(Availaable to Promise, ATP),能夠對顧客需求做出快速且準確的回應,此一議題成為近年來企業急欲探討之重點。然而,過去文獻探討TFT-LCD產業的訂單滿足問題並不多,且皆著重於可允諾量分配模式的建構,根據模式求解得到訂單的允諾結果後即直接回覆顧客,對於該允諾狀況究竟是否能夠達交並未加以深入探討。TFT-LCD後段的模組製程在進行訂單滿足流程時,經常發生訂單允諾後卻無法達交,或者為了滿足已經承諾的訂單而產生大量的成品與物料庫存,主要原因在於其可允諾量計算不易:物料方面,因為面板成品具有多種組配與等級之分,在分配顧客訂單的允諾量時,無法以傳統MRP邏輯進行物料的展開與試算;另外,產能方面,因為模組廠內產線與產品間的投料組合複雜,且各產品的加工時間不同,實際可用產能難以精確估算,造成生產現場無法順利執行投料計劃。因此,本研究針對訂單與可允諾量分配、允諾結果的達交能力,結合模組廠的多廠區訂單與資源分配、各廠區生產計劃模擬驗證之問題,發展最佳化數學與模擬方法之兩階段可允諾量分配模式,考量物料、產能、訂單等多種產業特性,產生確實可行的生產計畫與各詢問性訂單的允諾結果。由於各企業在進行訂單滿足時,在顧客需求的回應績效上會依其營運準則追求不同績效指標,而本研究提出之兩階段可允諾量分配模式,旨在強調允諾結果之準確性,避免發生已允諾訂單無法達交之問題,但因為必須透過兩種模式的反覆修正,求解效率的表現不盡完善。因此,在本研究最後,透過兩種環境因子變異之設計,說明本研究模式於何種環境下較為適用,將可發揮其最大效益。