清華大學工業工程與工程管理學系工程碩士在職專班學位論文
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「精實六標準差」是一套具系統邏輯的思考模式，可協助企業達到消除浪費、加速流程與提昇品質的目的。本研究應用「精實六標準差（Lean Six Sigma）」，以其明確嚴謹之方法步驟，探討主排程之作業流程之改善，並透過價值溪流與六標準差的分析手法，找出造成效率不彰的根本原因，投入正確資源，期能以最小的資源得到最大的效益，也避免有限資源被濫用；亦提供作業流程效率指標，協助管理階層監督與控制執行主排程作業流程的效率。 個案為一LED全製程的製造商，選定其封裝段主排程作業流程，透過精實六標準差中價值溪流的流程分析與檢討，配合DMAIC嚴謹的方法，找出現有流程中，產生浪費的根本原因，提出消除浪費的短期與長期改善計畫，透過軟體工具與資訊技術的應用，配合作業流程與資訊的整合，持續改善瓶頸作業的效率，以期達到速度與品質兼顧的目標。 個案公司之主排程作業流程之時間週期改善，可降低無附加價值作業時間，縮短作業時間，並提昇人員的附加價值。短期改善以縮短資料處理的無附加價值作業時間為目標，即已得到實質改善成效，以個案而言，改善前後的有價值作業時間比例，由23%提昇至28%，整體流程週期時間由3.5天將至3.1天。此結果顯示，在主排程之作業流程運用價值溪流圖手法，針對去除浪費進行改善，是具有成效的。另外，提供流程週期時間（Process Cycle Time, PCT）與流程週期效率（Process Cycle Efficiency, PCE）績效指標，可作為案例公司管理階層，瞭解作業流程中浪費的來源與種類，審視評比其內部流程效率與決定投入正確資源以消除浪費。
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液晶顯示器目前在市場上已開啟大量的訂單需求，使用新技術開發顯示器應用產品是各大廠商搶攻市場大餅的唯一方法。儘管市場需求龐大，LCD TV液晶顯示器卻會產生色偏問題。為了改善這樣的問題，傳統研發專案的研發人員大都以試誤法進行參數之最佳化調整，唯改善效率非常緩慢，甚至耽誤到新產品開發的時程。目前市場上僅高階產品有「廣視角」功能可以降低色偏問題，預計未來也將成為大尺寸液晶顯示器產品之基本功能。 本研究以液晶電視色偏問題為主要研究重點，利用六標準差設計方法協助研發人員進行問題改善。藉由六標準差設計之DMADV程序，透過萃智方法找到設計概念，並利用田口方法找出從畫素電極結構最佳化設計進行改善，使得研究案例在短時間內獲得良好的色偏( Color Shift )改善，提升試產良率、進而申請專利。本研究之專案小組成功運用DFSS手法改善色偏問題，淨現值相當於NTD$ 5.3億，同時也帶動TFT LCD TV液晶顯示器市場訂單的活絡。
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多數文獻上學者們針對ESCOs公司運作及ESCO專案執行探討的內容主要分為二大部分。分別為ESCO商業模式說明，及特定區域或國家ESCO專案執行在ESCO上發展的契機及障礙說明。這些方向都是以政府或ESCOs公司的角度在分析問題。認為這種由節省之能源費用支付改善所需經費的改善模式，只要提供改善契機的公司企業(消費者)有利可圖，改善專案便可成型，因此分析時往往忽略了提供改善契機的公司企業。而這種由供應端依長期預估結果決定推廣方式亦等同於推式的行銷方式，這種推式行銷手法往往滿足消費者需求型態的變動(Simechi-Levi,et.al.,2009)，忽略了消費者的真正需求。 在這篇文章當中，我們以消費者的角度出發，發現大型且經營績效良好，資金充裕之專案公司對於ESCO專案需求仍謹守生產管理所遭遇的品質、成本、交期與安全的問題全面考量，特別著重在生產風險及回收效益的考量。因此無論是政府施政或ESCOs公司進行專案推廣及業務拓展，都應將這項思維列入考量。
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本研究探討有關於SMT表面黏著技術製造生產線的不良品流程改善分析,本研究分三個部份。第一部份為探討不良品流程改善,如何層別不良品類別、及如何利用解構後的CARD Test測試資料來改善維修一次成功率，以縮短不良品重工時間; 第二部分則分析不良品重工次數與成本之間的關係,調查維修一條模組所須的投入成本,及隨著維修次數增加所須的費用,接著再與將各維修次數之總成本與利潤做比較從而分析現行的維修次數是否合理。第三部分則是以決策樹分析(Decision Tree)方法來找出最佳維修時間,利用收集半年以上的生產製造記錄,其中包含維修時間、維修數量、維修良率、測試良率、搭配成本費用,從而得出一最佳維修時間。 本研究成果包含: (1)提供實務上利用改善測試流程來提昇不良品維修良率進而降低待重工數量。(2)提供如何分析適當的維修時間方法,供工程人員參考。
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工程變更在產業中是一相當重要的作業，在整個產品生命階段中，無論是開發或量產甚至產品已至顧客手中都有可能有工程變更的需求。一般業界在管控上大部分以量產的工程變更為主，往往忽略在新產品開發階段的設計變更。事實上在科技發展快速，技術一日千里及顧客需求不確定下，研發需具備足夠的應變能力，以確保品質、成本、績效的達成。目前TFT -LCD產業所追求的產品多樣性與及時上市的要求，新產品開發階段的設計變更更形重要，新產品開發是依循策略遠景，明示出目標產品及市場領域，將新產品開發系統性知識化確立的資訊加以應用，研究開發、生產、行銷等各機能予以有效緊密結合及運用，使企業透過有效的新產品開發設計變更管理並縮短開發時間，讓新產品及時上市進而獲利。因此在新產品開發階段，設計變更需有一套完整的流程、作業程序與電子化系統來有效執行新產品設計變更。 本研究提出一個適用TFT LCD新產品開發之設計變更的流程，此流程之優點為串聯設計變更流程與出圖流程、減少研發人員的紙本作業、降低設計變更工作的複雜性、設計變更的記錄皆系統化的被保存及資料查詢共享應用。本研究以台灣 TFT LCD領導製造商為研究對象。最後透過專案小組人員努力完成設計變更流程、標準化作業文件、e 化管理系統建置，並訓練使用者與供應商，讓流程及系統開始運作。
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