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五金傳統產業完全競爭產品在不同市場下之差別定價模組與差異化比較

台灣五金傳統產業的發展從第二次世界大戰結束後開始萌芽，配合政府推動十大建設台灣五金傳統產業開始大量製造與輸出，隨後因為金融海嘯加上台灣的人力成本不斷高漲，許多製造廠開始轉往人工成本低廉的中國發展，大量低價的五金製品開始衝擊原先的市場，基於台灣廠商沒有比低價產品的生產條件，迫使有些未遷廠至中國的製造商開始轉型成為貿易商，加上近年因網路資訊的發達與電商的掘起，使得原本就很成熟的五金產品市場更趨向白熱化，只需要找到來源批貨便能躋身加入這場戰局，如何定價變成為了兵家必爭的一個大學問，同樣來源批來的產品沒有差異性，僅僅能在價格上取勝，從身為製造商做為價格決定方轉變成為貿易商也成為了價格接受方，傳統的定價流程僅能夠透過經驗來抓取一個價格區間，但這種定價方式在對於現今白熱化的市場中容易造成兩種狀況： １． 沒有達到利潤最大化。 ２． 報價遠高於市場最適價格而喪失進入市場的機會並且高機率永久喪失 　　 　　 這個客戶。 　　本研究將以紫式架構與決策樹及影響圖為基礎，探討五金傳統產業寡佔市場之完全競爭產品如何在不同市場中利用模組化的方式算得每個市場中最適價格並透過自身製程技術優化產品本身效能以超出市場預期，不讓完全競爭之產品陷入惡性價格競爭的漩渦中，本研究以K公司為例驗證本研究之效度，並探討研究貢獻及未來研究方向。

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應用田口方法提高SMT 微型元件之銲錫性-以0201元件銲接改善為例

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應用田口實驗設計改善玻璃薄化厚度均勻性以TFT玻璃薄化製程為例

現行的智慧手機在高屏幕面積占比率的競爭下，屏幕下指紋識解決方案已成為各手機大廠的賣點之一。如何在有限的手機屏幕下空間，放入更大且更薄的生物(指紋)識別元件將是各生物識別解決方案商設計上一大挑戰。 該論文研究的超聲波生物(指紋)識別元件TFT玻璃基板(500um)，須經化學蝕刻的薄化製程將原本厚度減至90um，相較一般傳統TFT面板玻璃基板薄化後厚度300um左右有極大的差異，且單片TFT基板上元件數量也較面板產品多(約500 chips)，因此對於薄化後玻璃厚度均勻極為要求，如厚度均勻度不佳時，將會造成後道玻璃切割/裂片作業時，導致切割深度差異，裂片後玻璃邊緣的崩損品質問題，同時對識別功能效益上也會有一定程度的影響。在超薄及厚度均勻度高規格要求條件下，對超聲波生物(指紋)識別元件TFT玻璃薄化製程將是一大考驗。 本論文研究方式是應用田口實驗設計方式(Taguchi Method)，改善方式是運用六標準差DMAIC系統流程，以清楚定義問題及問題的範圍，選出關鍵品質特性，並列出關鍵的製程輸出變數、衡量階段收集的資料，再應用田口實驗設計法規畫出最少的實驗組合，衡量重要因子及水準，找出最佳的薄化製程參數設定，再經由製程監控下確認改善方案有效性。 本研究利用「科學化-田口實驗設計」及「系統化-六標準差DMAIC」的問題分析手法，提升研究個案公司的問題解決能力，大幅度降低問題改善時間與實驗驗證成本。 關鍵字：田口實驗設計、六標準差DMAIC，蝕刻薄化，生物(指紋)識別

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以精實生產提升效率減少浪費-以車燈工廠為例

汽車零組件向來是台灣出口貿易的大宗商品，但隨著中國的經濟崛起，台灣過去5年的汽車零件出口巳經面臨成長停滯和衰退的狀況。大陸製造商透過國家政策的扶持和外資企業的投資，不斷強化其生產技術和降低成本，逐步擴大在售後市場零件的市占率。國內的製造商一直思考要如何透過有效的管理來降低生產成本提高品質，以期在國內和大陸廠商的競爭下還能保有市場和獲利。 豐田生產系統強調即時生產的概念，生產剛好數量的產品，於滿足客戶需求的同時，維持原物料或半成品的最低庫存量或零庫存以杜絕生產過程的七大浪費。精實生產是以豐田生產系統為基礎，透過定義價值、確認價值溪流、暢流、拉式生產和完善的五大原則，減少生產浪費、增加生產效率。 本研究以豐田生產系統和精實生產為基礎，透過價值溪流圖的繪製及觀查和山積表等工具的使用，定義生產線的問題然後透過精實小組的共同討論，制定改善對策。經過生產線和作業人力的重新配置以及加工作業的取消、合併、重排和簡化之後，使得生產前置時間由改善前的26.4天降至改善後的16.8天;生產週期時間由改善前的2,093秒降至改善後的1,326秒;作業人力由改善前的8人減少至改善後的5人。 關鍵詞：售後市場零件、豐田生產系統、精實生產、價值溪流圖、山積表