中原大學工業工程研究所學位論文
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供應鏈管理的主要目的是在整合供應端與需求端的物流、金流與資訊流，以達到資源的最有效應用；本研究將探討供應鏈之基礎架構，並發展出適用於IC設計產業之供應鏈管理模式。 IC產業(Integrated Circuit Industry)是台灣經濟的重要命脈，亦是讓台灣能在國際舞台上佔有一席之地的產業之一，IC產業具有高投資成本、技術密集、高設備折舊、競爭激烈的產業特性，並且各生產階段精細分工；自921大地震後，世界各地的客戶深深了解到分散風險的重要與急迫性，故要求台灣的專業代工廠進行全球佈局，故為設計根留台灣，並維持台灣IC產業的競爭力，故導入一有效之供應鏈管理模式更顯其重要性。 本研究主要蒐集、整理IC設計產業相關資料，藉專家訪談並與相關業界合作以瞭解台灣IC設計產業與其上下游間之運作模式，以建構一IC設計產業之供應鏈管理模式，並利用平衡計分卡建立IC設計產業供應鏈管理之績效指標。
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近年來，許多新型態的衍生性金融商品的出現，例如期貨與選擇權，帶給投資者更多的投資方式及套利機會。其中，投資者便可以藉著觀察期貨與現貨之間的差值，即所謂的基差，來進行其投資套利。 在本研究中，我們使用隨機過程的觀念，描述指數期貨與大盤指數間基差的動態。我們假設現貨與期貨均服從SDE (Stochastic Different Equation) 此種隨機過程，進而可求得基差的動態模式。接著在基差的模式中，加入到期日效應，同時觀察有無套利機會，並配合我們的投資策略，達到獲利的目的。 在第二章中，我們會說明隨機過程在財經方面的應用。在第三章中，我們利用大盤指數及指數期貨服從SDE的特性，找出兩者之間的差值(即所謂之基差)的隨機過程，並加入到期日效應。在第四章中，對基差模型作實際的驗證，並使用我們的投資策略，觀察獲利的情形。
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本研究主旨在討論雙階段流程型工廠包含批次機台與單機考量不同工件大小下總完成時間最小化之排程問題，衡量指標為總完成時間(Makespan)之目標函式，而此問題之複雜度早已被證明為NP-hard，因此本研究發展一啟發式求解法則，以縮短求解時間並使求解品質達一定之水準。 本研究探討雙階段流程型生產模式，第一階段製程為批次機台，第二階段製程為單機加工機台；批次機台為一次同時處理數個工件，每一工件在此機器上之加工時間為固定值且每一工件有大小(size)之分，批次容量為批次內工件大小總和上限；而單機加工機台為單次加工單一工件。 本研究屬靜態排程問題，於此問題中提出啟發式演算法，並建立整數規劃模式與分支界限演算法，以驗證啟發式排程演算法之正確性，及作為評估啟發式排程演算法求解品質之基準。
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九十年代企業所面對的是難以預測、難以控制的環境，過去傳統企業的許多管理思維與原則，已難以滿足時代的需求，於是部份企業開始重新思考企業生存的問題。因此，企業流程再造 (Business Process Reengineering, BPR) 的出現為企業提供了突破困境的方法，其革命性理念，在於主張企業管理從根本的重新思考、徹底翻新作業流程，以求在企業的表現上獲得大躍進式的改善。本研究將整理出一企業流程再造方法論，期望能帶給現行企業一個可供參考的改善方法與步驟，以利企業進行企業流程再造。 本研究將從企業運作之整體的觀點，並結合過去學者相關的研究成果，提出一套企業流程再造方法，主要內容包含三個階段：一、策略形成階段：藉著思考模式來尋求再造的方向與願景目標，並依此訂定關鍵績效指標，作為績效評估值；二、設計與執行階段：藉著系統化思考，分析評估企業組織、資訊與流程現況和問題，並以評估模式來進行再造之規劃與準備，最後以此對企業資源、組織人力需求、資訊系統與企業流程作一重新規劃、設計與實行；三、評估與改善階段：藉著數據管理，科學化地分析績效指標值，並依專業知識對問題持續地追根究底，找尋其根源，最後再運用快速反應與偵測機制貫徹執行力，以維持企業之績效與競爭力。另於上述三階段中，可運用專案管理方法，以成功的推動企業流程再造之實行。
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現行的生產管理系統，可分為計劃式生產(Make-to-Stock, MTS)、訂單式生產 (Make-to-Order, MTO)。由於網路的發達與電話服務中心的興起改變了消費者對商品 的需求型態，再加上企業產品相互競爭，產品需求趨於多樣少量、生命週期日短。 所以富彈性化、低成本、反應快等將為未來生產系統的重要特性。近年來隨著產業 環境型態的改變，再加上電腦大廠戴爾(Dell)的影響，於是許多產業主動或被動地將 部份生產或下單方式由計劃式改為訂單式。在一訂單式生產系統，由於訂單的不確 定性，對於原物料庫存的掌握不易：過少的庫存可能造成延遲交貨或訂單流失的損 失；過多的庫存造成資金的積壓又可能因產品週期短而會形成呆料。面對訂單的不 確定性，傳統的方式如訂單需求預測與靜態的管理將逐漸轉為動態地管理庫存與備 料。為了避免可能會造成上述之損失，如何精準地設定原物料的訂購點，是個非常 重要的議題。面對日亦複雜以及反應快速的生產作業系統，若只依據個人單獨經驗 與直覺無法完善地管理。我們需要藉由數量的方式輔助管理決策的訂定。 本論文將以動態的方式控制訂單式生產的庫存，我們將參考原物料庫存與訂單 數決定訂貨時間點以使總成本為最小。本論文將以量化的方式決定庫存與物料管理 中訂貨的方式。我們以等候系統描述訂單式生產系統。在考量兩個不確定性的因素 (顧客的需求以及訂購原物料的前置時間)，我們以馬可夫決策過程(Markov Decision Process, MDP)依等候的訂單數目與現有的存貨量下找出最合適的訂購時機與存貨 水準，進而分析此最佳訂購時機策略的結構，例如Switching Curve 之性質。我們也 將撰寫數值求解程式應用於實際問題。
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中文摘要 員工是公司營運績效最重要的關鍵，所以，員工的滿意一直都受企業管理人員所注意，近年來員工滿意度調查更有愈演愈烈的趨勢，滿意的員工可增加工作績效、提高生產力，進而對企業產生忠誠度，所以，本研究建立一套員工滿意度與員工績效模式，並以實例的方式探討員工滿意與員工績效之間的關聯性。 本研究採問卷作為研究工具，以國內某家電子公司基層員工為實證分析對象，但其績效則以員工自評與直屬主管評估雙重衡量標準，問卷之問項，參考國內外相關理論與研究之文獻為基礎，另以專家及該公司主管的意見適度的修正。本研究員工滿意探討構面，包括：工作環境、薪資福利、升遷、管理制度、公司經營成果之回饋及公司願景；員工績效探討構面，包括：個人性格與能力、工作態度、個人成長及成果與績效。另外，本研究也針對員工滿意度及員工績效進行個人屬性變項之差異性分析，試圖了解屬性變項的不同是否會造成員工滿意及績效的差異。 結果發現，(1)員工最重視在「薪資福利」與「工作環境」層面，(2)員工滿意對員工在工作的表現上有直接而且顯著的正相關，員工的工作滿意度愈高，其工作績效就會愈好，(3)而在個人屬性變項的分析中，不同的個人屬性變項對員工滿意及員工績效上並無顯著的差異。
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塑膠材料最早由歐美國家開始應用於食品、飲料之包裝。由於食品、飲料製造產業大幅且快速使用塑膠包裝材料，加上其所具有優於其他材質之特點使得International Society of Beverage Technologists(ISBT)等國際組織制定相關工業標準以利國際化、標準化之推行。寶特瓶、塑膠蓋最先使用於碳酸飲料之包裝，經過將近二十年之發展，近年來寶特瓶熱充填飲料則已逐漸成為市場盛行之商品。對國內飲料製造業而言，由於寶特瓶、塑膠蓋的廣泛使用，其製程生產技術已日益精進。但塑膠蓋之捲封技術不同於以往鋁蓋之捲封。因此在此類包裝材料已成為世界級原料之際，企業界有必要更深入研究相關技術。 所謂捲封性能(1st扭力、2nd扭力、B角、L角、捲封角度、L-B角)代表的是塑膠蓋、寶特瓶熱充填飲料因封蓋後所呈現之密封性能。現行國內飲料製造商仍以開瓶之1st扭力為主要管制項目。因熱充填飲料的密封性關係著產品的安全衛生，而捲封性能之捲封角度則是密封性之評量指標。因此經由1st扭力及捲封角度之評量可提供飲料製造業對其產品密封性更為完整之管控。 本研究主要目的在於探討熱充填飲料寶特瓶、塑膠蓋捲封性能中1st扭力及捲封角度的影響因子。應用實驗設計(DOE)方法之部分因子實驗設計(Fractional Factorial Design)來決定顯著影響1st扭力及捲封角度之因子。部分因子實驗設計能以極少量實驗次數及樣本完成影響因子評估，並由分析結果決定最佳捲封參數設定。獲得此參數後再以實驗完成參數驗證。根據以往使用傳統實驗方法(One Factor at a Time)之經驗，為尋找捲封性能之影響因子及最佳參數需耗費將近1年之時間且需要至少2000個樣本以上。然而本研究只花費7天的時間進行32個試驗(Runs)及使用384個樣本即可快速找到1st扭力、捲封角度顯著因子及最佳參數。此對企業界而言，不僅可縮短量產前之實驗時程及改善量產後產品和製程之品質，更可為企業界節省可觀的實驗成本。
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本研究從思考維護管理系統應具備的功能和應達成之目標，而勾勒出整合性維護管理系統之全貌，此一整合性維護管理系統(Integrated Maintenance Management System, IMMS)架構，其中包括即時監視(Real Time Monitoring, RTM)子系統、可靠度核心維護(Reliability Centered Maintenance, RCM)子系統、電腦化維護管理子系統(Computerized Maintenance Management Subsystem, CMMS)。獨立的即時監視子系統，缺乏分析的能力，使我們無法進一步提出改善的要求。若僅有可靠度核心維護子系統，則缺乏伴隨設備的原始數據，可靠度核心維護子系統的分析正確性待評核。又若僅考慮電腦化維護管理子系統，而無分析機制，易加重決策者下達決策的負擔，所以三者間不是獨立的，而是需互相依循與配合方臻完善。透過這套架構使整體工廠維護的流程運作達到最佳運作效率，而不僅是膚淺地節省某一操作員或節省某一操作時間而已，以利發揮整合之功能。本研究將複雜的維護系統有條理的說明及模組化，並以本校實驗室之射出成型機為範例說明之。 因為維護週期機制在維護管理系統中佔有重要地位，而維護管理系統需經由維護週期機制求算維護時程，以方便維護人員安排維護工作，所以維護週期機制是不可或缺的部分。本研究發展預防維護數學模式，同時考慮備品置換頻率和備品採購與維護人員人力，並求得在最小成本下之最佳維護時點。由於維護機器數量、備品數量與維護人員數量在實際系統中相當地多，本模式在實際應用上可能會發展成複雜大型化之系統，所以利用遺傳演算法(Genetic Algorithm, GA)來求解問題。本研究分析遺傳演算法之求解品質，利用實驗方式找出最佳參數組合，並設計三組範例分別與數學規劃所求得之最佳解作分析與比較，最後以半導體測試廠測試機台設備為例說明。
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本研究結合整合SPC與EPC、回饋控制、以及類神經網路（Artificial Neural Network）的概念及方法，建構一多重輸入多重輸出（Multiple-Input Multiple-Output；MIMO）之製程管制系統，其涵蓋MIMO製程子系統、量測子系統、偏移偵測與分析子系統、類神經網路製程輸出預測子系統、以及參數調整子系統等五個部分。其中製程輸出預測子系統及參數調整子系統的核心分別為BPNN-1與BPNN-2兩個倒傳遞網路模式，而類神經網路之最適網路參數設定則以田口式品質工程方法（Taguchi Method）決定。 本研究以BPNN-1預測製程下一時間點之多重輸出值，將預測結果輸入BPNN-2以獲得製程之多重輸入變數調整量，透過EPC的技術對MIMO製程進行回饋調整。並以整合SPC與EPC之方式，同時監控製程是否產生可歸屬變異，可有效掌控製程變異及避免EPC的過度控制情形發生。本研究之驗證部分以晶圓製程中之化學機械研磨（Chemical Mechanical Polishing；CMP）為驗證對象，結果證明所建構之MIMO製程管制系統，在製程受偏移干擾下，能使製程之多重品質特性輸出值有效維持於目標值並縮小變異。
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對任何企業而言，滿足顧客的需求，使顧客滿意，是業者經營企業的重要課題。然而有許多研究指出，顧客滿意愈高會提升顧客忠誠度，而顧客的忠誠度的提升則有助於業者創造利潤及促進公司成長。 提升顧客滿意是重要的，而顧客忠誠度更是企業不可忽視的；因此，本研究建立模式，並利用問卷方式進行顧客滿意度與顧客忠誠度調查，探討此兩者間的關係，以某驗證公司為實證案例分析。採用多變量方法的集群分析分別將顧客區隔為不同程度的滿意群和忠誠群，藉此探討兩群組在顧客認知、顧客期望、附加價值、顧客滿意、顧客認知價值、公司形象及顧客忠誠度等七個構面及構面問項進行分析，了解滿意群和忠誠群在構面問項之顯著差異與認知是否有所異同之處；另外在與行業別及公司規模作分析檢定；最後將滿意群和忠誠度群組做交叉比較。 經研究結果發現： 1.不論是滿意群和忠誠群在各構面及構面問項分析，都有顯著差異，唯有在附加價值的構面問項部分顯著。 2.而兩群體在各構面問項的認知異同處，其中低滿意群和低忠誠群與中滿意群和中忠誠群對各問項的認知大致上都相同，而高滿意群和高忠誠群則對各構面之問項有不同的評價。 3.不同滿意群和忠誠群在行業別與公司規模中，只有忠誠度群與行業別有顯著影響 4.在滿意群和忠誠群交叉比對的結果發現，滿意度高的顧客不一定是高忠誠度，而本文高滿意群為高忠誠群比例有45.69%，再以行業別來看，大部分於高科技產業與製造業佔多數。