中原大學工業工程研究所學位論文
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本研究主旨在探討機台合適度與加工順序相依整備時間限制下的非相關平行機台排程問題。本研究基於訂單的重要程度不同、訂單之間具有加工順序相依整備時間，加上機台與訂單的合適度限制，使得機台高階低用，訂單未能得到適當的配置，造成訂單的延遲及產能的浪費情形頻繁，因此本研究目的在於滿足訂單交期及減少因不當配置所造成系統中不必要產能浪費等成本支出，以加權延遲懲罰成本及產能浪費成本最小化為目標，尋求最佳化的排程方式，促使生產系統具備機器、產品、製程、作業的彈性度，同時可減少生產排程的程序、確保機台調度的彈性及提高機台有效生產的時間。 本問題符合學術上困難度極高的組合最佳化問題（Combinatorial Optimization Problem），複雜度已證明為NP-Complete，然而該問題目前依舊是一項尚未充分研究的領域。本研究運用數理規劃的規劃方法，將生產排程的觀念與條件進行轉換，發展出一套符合產業特性與需求的彈性生產排程作業規劃模式。最後結合運算組合最佳化的發展工具：ILOG OPL與範例的驗證下，確立模型的真確性與可行性。
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本研究主要目的在於結合推式生產系統(Push System)與拉式生產系統 (Pull System) 之優點，提出「推/拉式生產活動控制系統-以印刷業為例」；本模式分為兩大部分－界定推/拉式生產系統之交匯點(Junction Point)、推/拉式生產活動控制系統導入之六大步驟，其中運用限制理論(Theory of Constraint, TOC)中限制驅導式現場排程(Drum-Buffer-Rope, DBR)之觀念，首先將顧客訂單排入生產排程，其次運用拉式生產之機制觸動生產，並利用安全存貨之觀念與前端推式生產銜接，以期降低顧客訂單之生產時間以及生產線之在製品存貨；本研究以國外某大書本印刷廠為個案驗證，以實際資料運用eM-Plant模擬軟體驗證本模式之效益，並確實可降低訂單之生產時間以及在製品數量。
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追求品質係企業經營中不變而主要的課題，特別是在對於創造顧客價值最重要之新產品開發（new product development，NPD）流程的管理上。「品質機能展開」（quality function deployment，QFD）的方法論，被視為可顯著改善公司整體新產品開發流程之品質的少數管理技術之一。 本研究有鑑於QFD必須演進成為可與新產品開發流程同步實施的「整合性品質保證架構」（integral quality assurance architecture，IQAA），而非僅以一系列的矩陣形式而存在，故基於廣義的QFD概念而發展所謂的「擴展型QFD」（expanded QFD，EQFD）系統。 EQFD系統與原QFD之間共有八項主要差異，其可用來強化原QFD的品質設計方法，並有效支持公司的新產品開發流程。再者，EQFD的實施流程係以電子合約製造（electronic contract manufacturing，ECM）公司的新產品開發方式為例而加以發展，共包含四階段、八程序與36步驟。 本研究利用「多層印刷電路板」（multilayer printed circuit boards）的開發實例，說明EQFD的可應用性。
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摘要 危害物質限用指令 (Restriction of Hazardous Substance, RoHS )為歐盟國家所公告，且這項綠色規範已於2006年7月正式開始實施。使經濟型態以出口導向的台灣資訊電子產業系統廠，面臨現代產業競爭與供應鏈管理體系的另一波衝擊。 因此，本研究以資訊電子產業之中小型系統廠為對象，協助其配合整體因應作業，將與供應鏈管理體系相關的作業皆環環相扣，以達到資訊共同分享，並加強利用資訊科技來強化供應鏈管理的能力，為台灣中小型系統廠從現有的綠色環保衝擊中，將危機轉化為商機與契機，創造最大利潤。然而，在深度訪談中獲悉，中小型系統廠限於環保技術與知識匱乏並未積極面對。為深入瞭解現況問題點和因應作法，分別透過文獻探討及與中小型系統廠訪談，界定「供應商管控」為本研究發展的主軸，並分兩階段進行研究，研擬一套可行性方案。 在問題解決過程中，第一階段參照GPMS管理制度之特性，歸納符合中小型系統廠的綠色供應商管理之作業流程，並依系統化步驟發展綠色供應商管理系統之內容與雛型架構；第二階段則是根據第一階段所規劃的系統內容，透過統一塑模語言（Unified Modeling Language, UML）的使用案例觀點和流程觀點，建構綠色供應商管理系統，展現系統的作業流程及功能。最後，透過專家訪談對照系統構模呈現的功能，驗證系統之功能模組的合理性與可行性。 本研究提出可彈性因應符合RoHS指令與動態環保項目之綠色供應商管理系統，以解決中小型系統廠因應不同國際大廠產品規範差異，所衍生的作業困難，並強化對供應商的管控能力。
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在最近幾年環保與綠色產品意識的覺醒，企業和政府意識到，資源利用是有限的，為了減少廢棄物，因此回收與資源再生將是未來趨勢。這些壓力除了環保意識外，主要原因也是因為國際團體如：廢電子電機設備指令 (WEEE)、電子電機設備中危害物質禁用限制(RoHS)與歐盟(European Union)等強調綠色生產的壓力下，扮演一個很重要的角色。在2006年 12月31日後，WEEE的主要會員國，每人每年必需至少回收4公斤的回收數量。因此，公司企業必須完成一回收系統，為了完成WEEE指令的績效要求。 環境的覺醒愈來愈高漲，限制使用有限自然資源製造新產品，回收數量配額制度以避免廢棄物的增加，製造商被分配負責對被使用的產品回收責任，和政府獎勵與刺激回收零件材料等，其目的皆是“增加回收減少有限資源使用”。產品和材料再使用不是一種新現象，廢紙、 金屬廢棄物、一般飲料空瓶的回收已經是長期是的例子，這些情況下再使用的產品比使用新品在經濟層面上更划算。 在本研究中，我們考慮回收再使用商品與外購新品皆有不良品以符合實際情況，而模式的假設是，被使用過的產品以固定的比例從顧客方面收集，恢復的產品完全被認為是新的可以再使用。其目的是：在外購商品與可回收使用皆含不良品前提下，獲得最佳經濟訂購量與存貨水準使其總成本最低，同時將所推導之模式代入數值範例加以說明，並對重要的參數進行敏感度分析。其伴隨的無形效益將是環保觀念提升、地球資源減少浪費、降低環境污染。本研究結果，將可具體提供政府及企業有效執行環境化設計、綠色生產、及資源回收再利用等各項建議及決策參考。
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摘要 本研究主要目的是探討半導體後段製程中，在測試完成後，為確保產品外觀品質，且不使不良品流向客戶端，所以建立一動態目視檢驗作業程序，以降低在封裝及測試生產過程中，造成產品外觀瑕疵品之流出。 目視檢驗如同其它檢驗系統一樣，均有拒收良品與允收不良品等兩種誤差的產生。本研究分資深與新進兩組人員進行實驗，以十二位受測者（六位資深受測者，從事此工作1年；六位新進受測者，從事此工作1個月），利用訊號偵檢理論（Signal Detection Theory）分別在不限制時間與限制時間之下進行檢驗材料，對於資深作業者與新進作業者所發生錯誤次數之影響。 資深人員在不限時間目視檢驗實驗中，因有充分時間檢驗材料，其結果為假警報（False Alarm）多，造成良品誤判為不良品較高。然而在限時間目視檢驗實驗中，因材料在檢驗中移動速率快，人員在有限時間下檢驗材料，其結果失誤（Miss）多、正棄（Correct Rejection）少，造成不良品誤判為良品。 新進人員在不限時間目視檢驗實驗中，因有充分時間檢驗材料，其結果均比在限制時間目視檢驗正確率高。 從本實驗分析，資深人員與新進人員在訊號偵檢中其最大不同之處，是在限制時間下其資深人員假警報（False Alarm）少，新進人員則反之。 關鍵字：訊號偵檢理論、視覺績效、動態視覺檢驗
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近年來環保綠色意識的抬頭，使得原先變化激烈的社會環境不能單單只以創造為主要的衡量指標，必須考慮產品的屬性是否能符合環境法規的規定，且在產品壽命的最終階段是否能有效的處置。同時，企業決策的方針由傳統的局部最佳化，轉而將上下供應商整合為一追求整體最佳化的完整供應鏈體系。因此在考慮這樣的雙重課題之下，藉由整合上述議題的方式將可提升企業的競爭能力，以達到雙贏的局面優勢。 本論文研究的對象主要是針對單一週期存貨、無銷售季節限制的模組化商品為主。研究的目的是將傳統報童模式加以擴充，在模組化商品具隨機退貨的情況下，加入商品在出廠前不具品質檢驗的條件、退貨商品轉賣和期末退貨政策的考量下，探討單期決策模式對於期望總利潤在考慮單一零售商或是考慮零售商和製造商整合的情況兩種模式下之最佳訂購量。本研究所建立之數學模式，以存貨理論和相關機率統計為基礎，追求問題利潤最大化，並以數學軟體Maple輔助求取最佳訂購量，並透過數值範例和敏感度分析來了解影響模式的重要參數。由本研究的模式建構、數值範例與敏感度分析中，將可驗證出在通路整合情況下的利潤會比考慮單一零售商來的更高，故可得知，整個供應體系為考量的情況將可獲得更高的利潤，達到通路整合的期望效益。
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薄膜電晶體液晶顯示器 (TFT-LCD) 專業製造工廠，以其專業的技術與製程製造能力提供其顧客完善服務，TFT-LCD廠所投資成本比一般傳統性工業甚為可觀，為了符合各樣多變的顧客需求，如短的製造週期與配送時程 (如JIT 及時交貨下，顧客指定交貨日期寬放極短)，與快速顧客回應 (顧客訂單或設計有臨時變動，要快速反應在製造工序上)，高品質，低成本等等需求皆較以往有過之。 CIM (Computer Integration Manufacturing) 系統可以縮短工單工時，提升設備使用率，改善品質及降低成本，且能符合客戶動態需求的必要性；CIM 依照其FC (Factory Coordination)及PAC (Production Activity Control)之架構，加上佐以MES (Manufacturing Execution System) 為FC 及PAC 之介面；由MES整合MRP (Material Requirement Plan)，BOM (Bill of Material)，PDD (Product Definition Database) 資料庫，及歸納彙總整理儲存產品資料收集，提供上位FC及下位PAC製造排程、配工、資源分配、效率、稽核動作；CIM 系統下的MRP 與PDD 處理顧客訂單接單、確認及預定交貨期，並將顧客訂單依照目前產能與資源來排定工廠工單；並能讓一個資本與知識密集的高科技TFT-LCD廠，導入各種自動化設備，製程規劃與控制，生產排程，物料需求與規劃，以及搬運系統予以整合之；從顧客手中接受訂單，確認訂單，排定交期到原料物料請購，再將顧客訂單分割成小批量之生產線工單，工單之製程規劃，排程，執行，直到工單完成再予以整合成原有的客戶訂單等等的製造管理、執行、決策工作皆由CIM 系統來統整執行之。 本篇技術報告主要在探討電腦整合製造系統對薄膜電晶體液晶顯示器製造廠經營績效之影響，報告中首先介紹了CIM 的定義、CIM 系統的效益、TFT-LCD 的製造流程、CIM系統功能架構、以及CIM系統在TFT-LCD產業的應用等相關議題，深入研究導入CIM 系統的個案H公司。 本研究經過分析後發現，CIM 系統在所探討的各個構面中，IBM Poseidon與Consilium WorkStream系統不論於Customization程度和彈性、專案管理、功能層面及整合介面等各功能構面上，各有其優缺點與差異性；但就H公司而言，引用IBM Poseidon系統則無需承擔Consilium WorkStream既有的風險與資訊技術 (IT) 過於老舊日後需汰換之困擾，且IBM Poseidon能完全配合上H公司的Ramp Up的進度與系統穩定度的考驗，進而提升H公司全自動化時的生產力。
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隨著市場競爭與產品多元性的需求，流行性商品的生命週期日益縮短。加上具有時效性與難以估計市場需求等因素，製造商與零售商往往面臨在生命週期期末存貨過多或期初缺貨的問題，造成買賣雙方的損失。此外，在競爭的全球化經濟發展中，產業為了拓展市場佔有率已逐漸重視供應鏈整合，並取代敵對的上下游企業夥伴關係，以求快速回應市場需求並增加供應鏈整體的利潤。 故流行性商品、產品生命週期的特性、供應鏈整合的觀念及缺貨、退貨與回收的存貨模式已逐漸受到重視，但卻少有人將它們做整合性地討論。因此本研究考慮一個製造商與一個零售商的供應鏈，藉由製造商提供的退貨與回收補償價與零售商的多次折扣策略，建構出風險共擔的流行性短生命週期產品的退貨與回收模式。減少生命週期中，流行性商品的不確定性因素，並加入考量缺貨狀況與退貨後商品轉賣的機制，達到供應鏈整體利益最大化的多贏局面。 在此狀況下，本研究以總期望利潤最大化為目標，探討製造商及零售商於整合與未整合的情況。並利用Maple 8.0 與Excel為運算工具，推導出零售商最佳訂購量、最適期初定價及期望利潤間的差異狀況，最後運用數值範例與敏感度分析驗證模式的合理性。
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近十年來，隨著環保意識的持續高漲，各國也極力制定各項環境保護的法規以保護地球上有限的資源，節省有限資源的快速利用，及降低廢棄物之產生。對於企業而言，主要目標是降低成本、提高產品的整體價值並提供顧客最好的服務，以增加企業之核心競爭力。但在提高企業競爭力的同時，應該考量環境成本對本身所帶來的影響，因此，如何利用資源回收與再生來降低相關的物料成本，是企業在提高市場競爭力上另一項考量的重點。除此之外，藉由供應鏈管理，建立密切的夥伴關係，以降低成本、快速回應顧客需求，進而提升經營績效，已經成為企業最關注的議題。 本研究以可回收性產品為研究對象來建立模式，在單一產品與單一週期情況下，分別考量允許補貨之可回收性產品整合二階存貨模式與可回收性產品整合三階之存貨模式作深入性之分析與探討。其整合性存貨模式訂購方式採用單次訂購多批量運送之方式。本研究建立數學模式並利用數學套裝軟體Maple 8來求解最佳之訂購量與最低之總成本，最後並透過數值範例與敏感度分析來暸解影響系統之關鍵參數。