中原大學工業與系統工程學系學位論文
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目前核能電廠進步型主控制室已經採用高度自動化與系統資訊整合化的設計，並且使用video display units (VDU)作為主要的人機介面，讓操作員透過選單選擇想要監控的系統資訊，但是這種方式可能會造成操作員花費較多的時間在選擇需要的系統，而這個影響可能會導致緊急事故發生時，操作員無法及時的做出反應，所以在現行先進型主控制室的設計議題「最小清單」，就是希望找出除了操作員經常使用的VDU之外，還需要額外設計哪些人機介面用以增加操作員對核電廠狀態的掌握以及縮短反應時間。本研究探討最小清單的定義與準則，以工作分析法建立最小清單的架構與流程，並且以核電廠的設計基準事故 Loss of Coolant Accident with Loss of Off-Site Power模擬情境作為案例探討，對本研究提出建立最小清單之方法進行驗證。期望本論文對於未來核能電廠設計最小清單可做為參考資料。
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隨著世界各國對於環保意識逐漸的提升，綠色的概念不僅止於回收或是再製造的部份，而是更廣義的產品可再利用性或是替代性的考量以及有關生產或運輸所產生碳排放的控制。所以本研究將以可減少長鞭效應且具有協調功能的供應商管理存貨 (Vendor Managed Inventory, VMI)供應鏈系統，作為本研究的主要架構，以減少因長鞭效應而產生商品的浪費。但儘管有相當多的庫存控制和運輸管理研究，但卻少有文獻將此兩問題結合去探討，而考慮運輸問題更能確實訂定最佳之訂購量或庫存水準。除此之外，本研究選擇綠色概念中，擁有較高再利用性以及可替代性的模組化產品作為探討的產品品項，並且同時考量在運輸途中所會產生的碳足跡，以課稅的方式加入成本模式中予以探討。本研究將透過KKT法找出最適的銷售數量以及最適的產品模組化程度，使整體供應鏈之利潤最大化。並且由數值範例中，針對不同的參數與整體供應鏈的利潤進行敏感度分析，以了解參數對於整體利潤的影響程度。最後，再利用基因演算法找出近似解，與KKT法比較在求解本問題時，是否存在著顯著性的差異。
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中文摘要 逆向物流的存貨管理有別於正向物流的存貨管理，其差異在於逆向物流在存貨管理時，須將回收品納入整體的考量規劃之中。然而，目前在二階逆向物流存貨系統的相關文獻上，大多都是探討電子元件的可利用性，與產品的消耗在需求發生的時候。而卻鮮少討論到考慮電子元件的退化性，且由於考量電子元件的退化性導致產品存貨，除了顧客需求之外，同時也會因為退化的因素而降低良品的存貨水準。因此本研究參考相關的逆向物流存貨系統與產品退化性之研究，探討在二階逆向物流存貨系統中，加入產品退化性之因素，對既有的存貨模式產生什麼影響。且藉由模式的推導求得最佳的新品訂購批量與新品價格，並加入新品銷售週期允許缺貨的策略下，對於整個存貨系統的總利潤是否有影響。接著藉由模式的分析與驗證，來檢定兩模式之間的聯合總存貨成本是否存在顯著差異。最後從數值範例與敏感度分析中可以得知，當考慮產品退化性於二階逆向物流存貨系統時，製造商選擇允許缺貨後補的策略，會比選擇不允許缺貨的策略帶來更多的利潤。
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近年因為環境保護和相關法規的制定，許多業者必須對於自身產品進行回收，這對於傳統供應鏈將產生衝擊，相對的導致逆物流的產生而逆物流包含了回收與再製造等過程，對於一般企業要進行逆物流形成了相當的困難度，因此有學者提出以第三方物流協助製造商進行回收，可降低製造商的相關成本支出，並針對第三方物流提出成本模式，但卻缺乏製造商和第三方物流的相關利潤，以及製造商的批發價格等模式。進而無法確認第三方物流進行回收與製造商進行回收的利潤差異，導致第三方物流是否適合進行回收形成一大問題。而且傳統的存貨模型為了獲得最佳經濟訂購量（EOQ）或經濟生產量（EPQ）皆會假設檢驗過程不會發生錯誤，但事實上檢驗誤差將會對廠商產生重大影響 (如：整體利潤與廠商的信譽等)。同時本研究於逆物流中考量了經濟訂購批量與定價問題使製造商與零售商在決定產品售價時可依據自身的成本決定最佳零售價格與批發價格。 經由本研究的數值範例與假說檢定中可以發現第三方物流確實對於製造商利潤有顯著的提升，故可知第三方物流進行回收是可行的。而檢驗誤差對利潤的影響在敏感度分析中呈現負相關表示對於製造商利潤會隨檢驗誤差而降低。而本研究發現當批發價格增加對製造商利潤會提高對零售價格降低；反之，批發價格降低對製造商利潤會降低對零售價格提高。故可知製造商與零售商兩者的售價必須有一固定關係才能使兩方都可獲利。
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隨著高科技產業的蓬勃發展及消費型態的改變，產品生命週期越來越短，產品上市後能為企業帶來利潤的時間也變短，一旦品質不良則企業可能立刻失去市場。因此在生產系統中，企業如何在有限的檢驗資源下，決定檢驗站的設置或使用何種檢驗政策，藉以提昇產品品質，是值得深入探討的課題。在半導體晶圓及面板製造中，生產型態除了傳統之序列式生產系統外，也有更為複雜的再回流式生產系統及多品質特性因素；同時檢驗站設置問題以再回流式生產系統並考慮抽樣計畫為研究範圍的也不多見。另外在生產系統中對不合格品的處理方式，大多數的文獻採取修理、當站重工或報廢等方式來建置模式，沒有考量對不合格品的處理採取回到前製程重工的方式，因此本研究分別對序列式及再回流式生產系統，探討檢驗站設置問題時考量多品質特性、抽樣計畫及重工。 本研究對檢驗站設置問題分為三個方向探討，首先針對再回流生產系統檢驗站設置問題的模式，使用基因演算法方法來改善求解時間及績效。第二，針對序列式及再回流式生產系統中，考量多品質特性及重工流程特性，建立利潤模式，模式的成本中包含生產成本、檢驗成本、重工成本、修理成本、報廢成本及外部失敗的懲罰成本等，期望於利潤最大下決定檢驗站設置及品質特性選擇政策，並發展出啟發式及基因演算法的求解方法。最後研究為考量重工及抽樣計畫檢驗，建構出序列式及再回流式生產系統的成本模式，在最小總成本為決策考量下，決定生產系統中的抽樣計畫，並發展出啟發式及基因演算法求解方法。本研究的多項成果相信可以提供相關產業在制訂檢驗政策時的參考。
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在核能電廠主控制室裡，由三位運轉人員所組成的團隊要在所有的情境下確保電廠的安全，譬如說在一般、異常、或者緊急的狀況下，為了減少運轉人員的失誤，於是發展了操作程序書，以幫助運轉人員能夠有效率且準確地執行各項運轉程序，加上在團隊互動上，由於個人作業型態的變革，以及自動化系統可能會改變組員彼此之間溝通與合作的機能，進而影響到團隊作業的績效，所以評估核能電廠主控制室團隊之間的互動將會是人因工程研究的重要議題之一。因此本研究擬以紙本程序書、電子程序書、電腦化程序書這三種操作程序書型態與團隊之間作為探討對象，以瞭解電腦化程序書對核能電廠運轉人員之溝通、操作行為、情境知覺與作業績效的影響，並以行為觀察與問卷調查法來蒐集受試者在使用不同型態之程序書下，作業活動與情境知覺之相關資料，最後再進行統計分析。本研究實驗結果指出，使用電腦化程序書對於降低具有決策功能之溝通行為與提高情境知覺方面具有顯著的效果，並且可以縮短運轉人員在查閱相關資料之時間，但是對於團隊作業績效而言並沒有明顯的效果。對於未來核能電廠主控制室電腦程序書之設計，期望本論文可作為相關的參考資料。
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本研究以導入覆晶載板新超微小鑽徑機械鑽孔製程為主要目的，因機械鑽孔製程一直以來是覆晶載板工作站的瓶頸製程，為了提升產能且在整個機械鑽孔過程中能達到品質要求，藉由量產環境下進行鑽孔實驗以及運用小量試產的結果作驗證。 為了找出機械鑽孔製程所延伸的孔壁粗糙度及孔位精度問題，先經由實際機械鑽孔生產程序觀察對加工過程中影響品質特性的重要關鍵因子，本實驗以主軸轉速、進刀速、退刀速、鑽針、鋁蓋板為重點參數設計。尋求一組新超微小鑽徑機械鑽孔製程參數設定值符合量產上需求。運用JMP統計軟體得到一組參數值設定為主軸轉速200krpm、進刀速46mm/sec、退刀速400mm/sec、鋁蓋板LE450、鑽針K牌。 本實驗結果顯示使用參數值在小量試產得到孔壁粗糙度及孔位精度CPK符合機械鑽孔製程量產環境需求，且機械鑽孔製程單機產能由每月0.085KK提升至每月0.122KK機械鑽孔機台需求量明顯減少的成效。
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經濟全球化是當代世界經濟的重要特徵之一，亦是世界經濟發展之重要趨勢，在今日全球化競爭激烈的市場環境中，企業面臨顧客需求高度變化，且產品生命週期日益縮短，而存貨佔據企業大部分之資本額比例，因此企業如何針對存貨進行有效的管理，將是一門重要課題且亦為致勝之關鍵所在。 綜觀台灣近五十年之發展過程可知產業結構不斷變遷，以往以佃農為主的農業經濟，發展至今則是以資訊、電子產業為主的新興工業化經濟體，然而高科技電子產業產品通常具有損耗之特性，若能在全球化市場環境下將損耗性商品行銷至不同地理環境，將能為製造商帶來更多銷售機會，亦能大幅度改善企業的盈利能力，但相對也對生產存貨計劃造成衝擊與挑戰。此外，缺貨的發生現實生活中難以避免，而其將伴隨部分額外成本，甚至產生顧客抱怨與訂單流失等問題，因此在探討存貨模式時，將「損耗性質」與「缺貨欠撥」納入考量有其必要性。 因此本研究針對多市場環境、損耗性商品與缺貨欠撥三大主題來進行研究探討，建構一個多市場需求下之最佳生產存貨模式，以探討製造商在不同時間將損耗性商品銷售至不同市場，並分別採行多次生產與允許缺貨欠撥兩種情況來進行模式推導，最後利用Maple 13.0及Excel 2007等軟體進行運算求解，計算出原物料之最適訂購量以求得最低總成本，再以範例分析來驗證出模式的合理性與可行性，並利用敏感度分析找到影響最佳解的主要參數。研究發現若將多次生產或缺貨欠撥納入模式，皆較未納入之存貨模式有較低之總成本，此一結果可供製造商針對不同環境採取不同之生產存貨策略，以達到企業開源節流、永續經營之目標。
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由於全球化的競爭與不斷下降的利潤，薄膜電晶體液晶顯示器 (Thin Film Transistor - Liquid Crystal Display, TFT-LCD) 產業透過改善生產效率及降低週期時間來保有本身的競爭力，其中彩色濾光片 (Color Filter, CF)為TFT-LCD的關鍵零組件之一，佔其總成本相當大的比例。生產排程對於彩色濾光片廠之生產績效有相當大的重要性。本研究藉由無限產能的概念，針對彩色濾光片廠發展一套多廠之生產排程系統 (Production Scheduling System, PSS)。PSS包含訂單優先序模組 (Order Priority Module, OPM)、訂單投料模組 (Lot Release Module, LRM)、訂單選廠模組 (Fab Selection Module, FSM)、工作負荷堆疊模組 (Workload Accumulation Module, WAM)及工作負荷平衡模組 (Workload Balance Module, WBM)，由上述五個模組決定訂單之開始時間及生產廠區。 本研究利用Microsoft Visual Basic for Application (VBA) 建置本研究之生產排程規劃系統。相關之彩色濾光片生產數據收集自實際工廠，並利用實驗設計探討PSS之績效。模擬結果顯示本研究發展之PSS可快速得到排程結果，並能有效降低整備時間及提高達交率與產出量。
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精實思維是一種方法論或是一種管理哲學，它是從顧客角度界定價值，對特定產品的價值溪流，來檢視哪些活動能創造價值，並將所有「浪費」的活動去除掉，進而單件暢流，加速流程及改善品質，藉由不斷的改善以趨近完善，使作業效率提昇，快速回應顧客需求。 精實維修有著與傳統維修模式相當不同的管理思維，本研究嘗試運用精實思維之原理、價值溪流圖分析與精實技術，建立一精實維修導入模式，並以某個案聯合保修廠進行實證，結果顯示精實維修導入模式對該個案具顯著的效益。