中原大學工業與系統工程學系學位論文
中原大學,正常發行
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半導體儀器設備的品質與成本是影響製造商生產績效的重要因素，降低儀器設備的開發與製造成本對整個供應鏈的競爭力與效益皆有助益。設備廠經常以訂定年度總體目標來推動整廠的營運與管理，同時也採用績效指標來做績效評估，但是訂定出的績效指標有時並未能與總體目標密切配合，造成無法以績效指標有效的管理工廠以達成總體目標。 本研究欲協助半導體設備廠組裝作業流程分析與關鍵績效指標之建構，將企業所要達到的目標與績效指標予以結合。採用限制理論邏輯思考的方法，進行專家訪談，蒐集問題。透過現況樹找出四個核心問題，並運用分析層級程序法評選出關鍵問題與關鍵品質要素，經由專家評估算出權重後，進行對策整合並化解衝突以擬定行動方案與執行準則。關鍵問題為「無完善標準制度規章」，關鍵品質要素為「降低缺料率」，及所對應的六項關鍵績效指標為：缺料率、外包品質不良率、供應商入庫不良率、原材料周轉天數、燒機不良率及組裝效率。本研究將所要管控的問題與績效指標予以結合，並進行表單設計與流程改善，輔助分析與掌握現場缺料狀況、釐清停工待料原因及責任歸屬，協助個案公司進行持續改善。 本研究最大的貢獻為運用限制理論與分析層級程序法找出關鍵問題並訂定相關的關鍵績效指標，進而提出對應之行動方案與執行準則，將尚未優化的流程進行改善。本研究對於半導體設備廠組裝作業流程改善與績效指標建構具有實質的成效，使目標更為有效貫徹至各階層，並對主要問題加以釐清與解決，因而強化企業的競爭與執行能力。 關鍵字: 關鍵績效指標、限制理論、分析層級程序法
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如今企業界面臨到高度的國際競爭壓力，如何在競爭環境中具有競爭優勢，促使公司不但能生存，且能不斷拓展。因此，企業必須要擁有核心專長及核心能力，進而開發出核心產品及核心事業，以期能在目標市場中擁有競爭優勢。 本研究首透過文獻探討來了解核心專長、核心能力、核心產品、核心事業、以及核心競爭力等等及其相關性。然後建立核心能力運作架構圖、以及企業永續發展之策略地圖。並以這些模式為基礎而建構實證研究的SEM模式，以及設計SEM問卷，及進行調查與分析。來了解相關構面及構面之評量指標間的相互關係。 再者，會利用SEM實證分析所得到之結果來找出各構面的關鍵運作實務。再透過專家訪談及問卷調查之方式來了解我國的高科技產業在有關核心專長、核心能力、核心競爭力及成長力等方面的關鍵運作實務之實施程度及實施成效。再利用I-P模式分析以分析對企業發展有極大影響的關鍵運作實務。
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近年來政府很重視觀光產業的發展，主要目的是在於協助觀光產業提昇其競爭優勢與未來發展。在旅館服務的過程中，顧客及員工均會參與其中，因此，顧客變異（Customer variability）及員工變異（Employee variability）是服務品質的關鍵影響因素。於是，顧客變異與員工變異不僅影響到顧客滿意度，甚至進而影響顧客忠誠度。於是，基於此觀點，旅館服務的顧客變異及員工變異是值得研究的。 本研究藉由文獻探討彙整出在旅館服務中的顧客變異及員工變異之類型，以及提出減低這些變異的策略活動。因此，本研究針對台灣的旅館業進行問卷調查，並藉由實際的調查及分析結果，了解其旅館業之顧客變異及員工變異上的實際情況和降低其變異之策略性對策之實施程度和實施成效，再利用I-P分析模式加以分析。提供旅館業者在消除顧客變異及員工變異之策略性對策上的參考依據，以幫助旅館業者在服務品質上的提昇與管理。
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本論文研究探討X_bar與R管制圖的聯合經濟設計模式，我們假設品質特性測量值是假設製程分配為未知且服從自我相關的時間序列模式，且在製程管制狀態下的時間服從韋柏分配。當我們在設計經濟統計管制圖時，必須決定四個設計參數：樣本數、抽樣得間隔時間、 X_bar管制圖的管制圖的上下限因子k1及R管制圖的管制圖的上下限因子k2，在經濟設計下，這四個參數必須滿足期望單位時間成本最低。 在實際製程裡，並不是只有一種原因會使不良品發產生，若單單只用X_bar管制圖來監控製程，在實際的產線上並是合理的，因為在製程中也可能會發生變異數偏移，因此要同時利用X_bar與R管制圖來監控整個製程。本論文方法的建立以Pao 的成本模式為架構，其假設在製程中有這兩個可歸屬原因，其互為獨立，也就是說此兩個可歸屬原因可同時發生。我們將品質特性測量指標假設為分配未知，在實驗中假設階段ㄧ資料的品質特性為相關性服從ARTA (autoregressive to anything) with empirical分配，以此來建立經濟管制圖。 我們提出敏感度分析來研究在不同的自相關性上、不同平均值偏移程度和變異數偏移程度及不同的韋柏的參數(λ1, λ2)，對經由模擬實驗估計最佳的設計參數，並探討幾個例子對設計參數的影響，最後進行敏感度分析。
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供應鏈之風險是無法避免的，由於目前全球災難事件接二連三的出現，例如最近於日本發生之海嘯、龍捲風襲擊美國、洪水及地震的發生以及恐怖主義及政治的動盪，因此供應鏈將會發生中斷，而所謂的中斷意旨公司停止運作以至於產生無法使用之產品；而當供應商面臨到供應中斷時，供應商必須要有能力恢復並使其達到正常之運作狀態；而面對供應之風險，製造商必須要能做出迅速之反應並更換其供應商當原有之供應商無法履行訂單任務時，而雖然主要之供應商通常都能夠履行任務，但製造商仍然需要監督其備用之供應商。本研究由於考慮以上供應鏈之狀況，因此透過馬可夫鏈模型及可靠度工程之理論進行分析並探討供應中斷對於供應鏈所造成之影響；本研究將考慮以下兩種模式：兩個供應商（由主要之供應商及備用之供應商所組成）、三個供應商（由一個主要供應商及兩個備用之供應商組成）；而每種模式將透過兩種情況進行討論之。第一種情況假設其供應商之故障率及修復率相同，而第二種情況則是假設其故障率及修復率之參數為不相同。本研究同時也將由於供應中斷造成製造商之財務影響因素納入考慮。本研究將可以提供給予藉由使用馬可夫鏈模型及可靠度工程概念並探討供應鏈中斷時之供應商及製造商之績效的初步研究。
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本研究針對光電廠化學槽車進卸料作業人員，進行人為可靠度的評估及改善。研究分為三部分：首先為現場觀察及訪談，藉由了解實際作業並注意員工的失誤動作；第二為問卷分析，主要是要了解員工對於作業中失誤的主觀意見；第三部分則是以人為失誤的評估方法將失誤動作進行定性及定量，並找出失誤率較高的動作進行改善。如何降低人員失誤發生率與提升人員可靠度，是非常重要的課題。 根據問卷分析的結果，工作時間的長短與教育訓練的頻率影響員工的作業失誤最顯著。失誤分析的部分，化學槽車進卸料作業的失誤類型主要是以動作失誤為主(81/109)，佔了全部的74.3%。而失誤率預測的部分，評估N-甲基吡咯酮(NMP)卸料作業中，失誤率最高的動作為卸料後檢查所有閥門，失誤率為0.00072；評估氫氧化四甲基銨(TMAH)充填作業中，失誤率最高的動作為司機防護裝備的穿戴，失誤率為0.00096。
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中小企業的許多品管手法是跟大型企業學習的，大型企業因組織架構完整、資源及人力充足，因此在品質管理的實施上會比中小企業好，而早期許多的品管做法都是製造業先發展出來的，服務業要推動品管時往往會跟製造業學習。因此本研究欲瞭解中小企業與大型企業、製造業與服務業在品質管理的推動上有多大差異。 首先透過文獻探討，將相關的品質管理活動分為產品品質階段、流程品質階段、系統品質階段、全面品質階段和經營品質階段，並透過專家學者的意見進行適度修改，整合了一套具有階段性的品質管理推動實務。接著透過問卷進行實證調查，以瞭解中小企業、大型企業、製造業、服務業對於各階段品質管理活動的實施程度和實施成效之狀況及其差異。資料回收後利用SPSS統計分析軟體進行信度效度的檢驗、敘述性統計、相關分析及獨立樣本t檢定。最後並以問卷的結果進行實施-成效分析矩陣的分析，以瞭解中小企業與大型企業、製造業與服務業在各品質管理階段落入改善區之項目，並探討改善的對策。期望經由本研究的呈現，可作為企業界未來推行品質管理運作實務的參考依據，以有效提升企業的品質績效及競爭優勢。
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本研究之目的是針對光電業面板廠之化學槽車灌充的流程做人為可靠度之分析，透過現場觀察、人員訪談，將作業動作記錄下來，然後利用階層式作業分析(HTA)、系統化人為失誤減少與預測方法(SHERPA)、人為失誤評估與減少技術(HEART)算出人為失誤率，最後利用人為事件樹(HRA Event Tree)分析化學槽車灌充中化學液體洩漏的情形。 研究結果顯示光阻剝離液槽車灌充作業，以槽車進出廠時過磅這個動作失誤率較高為0.036，化學液體洩漏機率為0.002；單乙醇胺槽車灌充作業，以槽車進出廠時過磅這個動作失誤率較高為0.032，化學液體洩漏機率為0.011，針對這些較高失誤率的動作，設法降低其失誤率，以提升人為可靠度，此結果有助於未來面板廠槽車灌充作業的失誤模式建立，以期改善其制度或作業流程。
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在傳統探討的最佳訂購量或生產量，大多數都是針對製造商或是針對零售商去考慮，而在現今社會，提升競爭力，要提升競爭力除了降低成本外，還可以透過合作夥伴的關係，互相協商。而在現實中，生產不良品是非常常見，不良品可特過加工使其變成良品。 另外，產品的生命週期也慢慢必須納入考量，科技進步，產品可能上市不到三個月或一年，就有其他新產品取而代之，傳統的預測方法沒有考慮到這類商品的特點，可能與現實不符。 因此，本研究結合上述的問題，加入考量不良率、報廢率、重工及金錢時間價值，重新提出一個整合兩階供應鏈的存貨模式，已決定最佳生產量、生產週期及訂購數量、訂購次數，使得聯合總成本最小 關鍵詞 : 時間價值、重工、存貨模式。
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企業面臨全球激烈競爭的環境下，為了保有競爭力，必須快速反應客戶的需求，並且必須不斷更新產品以滿足客戶的需求。然而在協同設計新產品的開發過程中，常因為客戶的需求或外部環境的變異，使得新產品設計開發過程必須經常變動，使得新產品開發的管理非常困難，為了易於管理新產品的開發流程，本研究提出使用服務導向架構的方式建置流程的資訊系統。 服務導向架構強調以弱耦合的方式將分散式的網路服務進行整合，而確認服務的階段是建置服務導向架構系統中最重要的工作內容。為了增加系統的彈性和服務的重用性，本研究認為需先建構工作流程分層架構，才能使資訊系統較有彈性，因此將工作流程分成三層，分別是功能性商業流程、工作流程和流程活動，而流程活動為架構中最小的操作單位。接著在此架構下發展一套服務確認方法，以分析流程所需的服務。為了增加服務的重用性，本研究認為應依據流程活動的操作內容設計服務，藉此服務設計方法可以讓不同的工作流程，但操作相似的部分使用相同的服務，使服務的重用性提高進而降低服務的建置成本。 為了實踐服務導向架構的資訊系統，本研究提出資訊系統架構，此架構與工作流程分層架構相互呼應，接著使用IBM開發的WebSphere Integration Developer軟體工具，建置服務導向架構的新產品開發流程資訊系統，並以範例驗證本系統的彈性。結果顯示出本研究使用的服務確認方法可以有效的重複使用相同的服務，而系統也可以因應不同的變更，靈敏的進行修改，使工作流程系統在變更上充滿了彈性。