中原大學工業與系統工程學系學位論文
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近年來，因為金價的不斷上漲，封裝產業漸漸導入銅線(Copper wire)代替原有的金線(Gold wire)做為IC原件內部訊號的傳導材料。以材料性能來看，相關資料顯示，銅線在室溫(20oC)之下的電阻率為0.017 micro-ohm-m，同樣在室溫(20oC)下，金線的電阻率則為0.022 micro-ohm-m，因此銅線的導電性比黃金線高出25~30%。此外銅的溫度傳導性也比金線高出25%，用於晶片封裝中，散熱與省電表現自然比黃金來得好。 但是晶圓構造也朝向低電阻值與低介電係數的材料發展，鋁墊層(Al layer)由12k降至8k，甚至Low-K(K值為鋁墊層厚度)，減少電路(metal)堆疊能改善時間延遲效應(R/C delay)，降低功率耗損(power dissipation)及雜訊干擾(cross-talk noise)。 隨著銅線與低k值材料的同時使用衝擊晶片結構的機械強度，熱膨脹系數較高，對於IC封裝製程造成衝擊。裂紋與彈坑，一直是銅線封裝打線製程所遭遇的難題。本研究是以實際生產作業的情況，針對0.8mil銅線與Al layer 8k材料，使用DOE/Minitab的驗證方法，找出最佳化的作業條件，管控與提升封裝打線製程品質，達到品質穩定使銅線/低介電係數材料可大量生產的目標。 根據實驗的結果，增加最初壓合壓力(Initial force)能有效抑制超音波(USG Power)的輸出達到降低裂紋(Crack)發生的機率，同時產生較扁平的銅球而獲得更大的接觸面積來改善推球克數，提升作業性與可靠度。最後，建議縮短放電結球(EFO)時間控制球形大小避免銅球互相橋接問題。
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台灣光電顯示器產業已是全球化的產業之一，為致力提昇企業競爭優勢與永續經營，供應商評選及長期協同合作是該產業重要的課題。 本研究以光電顯示器產業為研究對象，特過專業經理人專訪及文獻探討設計供應商評鑑問卷，由SPSS為分析工具進行有效回收問卷的信效度分析及因素分析萃取出「對供應商的期望與要求」、「供應商綠色產品監控與管理」、「品質與問題解決」、「採購成本與策略」、「交貨與達交管理」及「技術溝通與服務」等六個評鑑構面。透過企業特性的比較結果，期盼企業於供應商評選時給予參考，以助於提昇企業選擇出適切的供應商繼而達到企業永續經營之目的。
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隨著全球化的發展，企業所處的環境每年都在劇烈變化之中，不論是政治、經濟、社會，或是市場、技術等因素影響，每項因素所受到的嚴苛程度一直都在增加中，面對來自世界各地的競爭對手，台灣的背光模組產業已經步入微利時代，如何在激烈競爭環境中繼續存活下去，已經是各公司面臨的重要課題。 過去幾年，國內企業陸續導入「豐田生產系統」都獲得相當不錯的成效，主要因為豐田生產系統的基本思想是「徹底的排除浪費」，當企業能將浪費徹底排除，就可以提高生產力與降低成本，進而提升企業的競爭力。 人工成本屬於固定成本，也是一個產品成本中最主要的部分，如果勞動生產力可以改善，則成本勢必下降。企業常用來衡量生產力的方法為每人每單位時間的產出量，因此藉由工作站最佳指派，使得產出量增加、週期時間縮短及生產線平衡等為本研究的重點。 以最佳指派問題與「豐田生產系統」兩大精神支柱「及時化」和「自働化」等理論基礎，並以個案公司背光模組產業生產模式為例，將組裝線平衡的「指派問題」與「豐田生產系統」中的看板系統相結合，建立一種具有及時性指派的看板系統。 本研究先以傳統的時間研究方法求得初步的組裝線配置及最佳解，再利用匈牙利法與整數規劃找出最適合求解法，以最適任人員作為指派的依據，進一步求得最佳化的產出量。當組裝線異常發生時，生產線主管可運用及時性的看板系統來因應突如其來的變化，運用人員指派的方式避免影響生產週期，達到組裝線平衡的目的。
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由於生產技術進展與產品變化迅速，導致短生命週期產品生產/訂購之供應鏈管理受到相當重視。本論文提出三個延伸報童模式探討允許預留產能及部份補缺貨之短生命週期產品。在不同的合約及營收分享機制下，從製造商的預留產能零售商有第二次訂貨/補貨機會去對應消費者的不足需求。本研究分別得到不同補缺貨率下，分散式與整合式系統的最佳決策。本研究顯示不論補缺貨率大小，系統的總供應產能與補缺貨率無關。然而，當補缺貨率高於某特定值時，零售商將不會有第一次訂貨，也就是零售商喜歡所有需求都以預留產能去滿足。並顯示第一次訂購量(預留產能/選擇權)是隨補貨率增加而遞減(遞增)。本研究所推導的模式在決定補缺貨率決策上更加有彈性，而且是允許100%補缺貨模式的通式。在每一個模式中，本研究使用兩個批發價或執行價之定價策略去達到營收分享機制下的通路協調，並藉由不同營收分享比率以獲得製造商與零售商雙贏下的獲利分配。
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隨著歐盟國家公告與制定RoHS指令影響全球各國極為重大，尤其對出口導向的台灣3C相關產業的衝擊影響亦更嚴重。因此，系統廠通常會建置綠色產品管理系統來協助企業因應RoHS指令，但系統廠為迫切的因應規範建置綠色資訊系統時，沒有考慮綠色產品資訊系統與內部既有的資訊系統是如何共存，在不成熟的情況下建置綠色資訊系統，再進一步與採購與生產規劃相關的企業資源規劃系統（Enterprise Resource Planning, ERP）和設計相關的產品生命週期管理系統（Product Lifecycle Management, PLM）做結合，造成系統與系統之間的資訊無法共享、資料重複輸入造成人力資源浪費。有鑑於此，本研究欲瞭解系統廠在建置綠色管理資訊系統前，討論綠色管控活動應整合在企業既有系統內或外建成綠色管理資訊系統，探討其資訊共用的相關性。所以，要先對企業的既有資訊系統來做討論，適當地做好綠色的管理規劃與定位，才得以在綠色風暴下保有競爭優勢。 首先將經過文獻探討與業界訪談得知，訂定管控RoHS指令時需要哪些控制活動，再依照這些控制活動項目來分析對既有資訊系統的影響，規畫出綠色管控流程與既有系統的關係性，接著歸納台灣系統廠的綠色管控作法，比較出建置綠色產品管理系統應整合入既有系統內、或以銜接方式與既有PLM、ERP系統結合的優缺點比較，並結合綠色產品管理系統與既有系統的資訊傳遞，最後用統一塑模語言（Unified Modeling Language, UML）呈現資訊串接的情境流程。提供欲導入綠色產品管理系統的系統廠，可依本研究與既有系統的結合建議，能有一套綠色資訊流與資訊系統整合的流程可參考及依循。
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隨著歐洲聯盟於2003年起開始陸續實施廢電子電機產品之相關環保法規，有害物質限用指令（Restriction of Hazardous Substances Directive, RoHS）與廢電子電機設備指令（Waste Electrical and Electronic Equipment Directive, WEEE）與耗能相關產品生態化設計指令（Directive of Eco-design Requirements for Energy-related Products, ErP），此三者環保法規之目的是希望能夠對於歐盟相關產品之環境衝擊進行有效的管制。此舉促使經濟型態以出口導向為主的台灣廠商，面臨現代產業競爭與供應鏈管理的另一波新綠色衝擊。為此企業必須考量於供應鏈體系中的角色，會有不同的綠色產品管控流程，甚至是建置不同的管控系統。因此，本研究將以產品外銷歐盟國家為主且優先推行將三者法規合一的網通產業X公司為對象，了解該公司目前因應三大法規所建置的綠色產品管理系統之作業流程，以得知為了符合三大指令所需資訊之間及與既有資訊系統間的資訊傳遞關係，因此本研究重點著重於作業流程與管控流程，透過此二者試圖了解資訊是否具有一致性問題，並提出改善資訊流程之程序，使得三者法規之資訊能夠互相分享，以降低人工填寫出錯之機率，最後在不同見解下給予具整合性的綠色產品管理系統之資訊流程建議。
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由於現今經濟的發達，製造業也隨之蓬勃發展。對於產品需求量不斷增加，製造業工廠之運作，為了提升生產效率以及節省大量成本，以獲得最大的利潤為目標而努力，因此設計良好的設施規劃及持續性的改善，成為本研究最重要之目的。而為能符合實際情況，本研究將多目標決策與動態設施規劃做結合，並考量部門之間總物料流動成本與鄰近關係重要度評比兩目標。發展出多目標動態設施規劃之問題，以考量更多的層面且更複雜的因素，使本研究能更貼近實務之應用。 多目標動態設施規劃此類二次分配問題，為一個NP-Hard問題，若以啟發式演算法計算求解將節省大量時間與成本，因此本研究運用混合式蟻群系統(Hybrid Ant colony System, HAS)，結合多目標決策-柏拉圖最佳前緣曲線(Pareto optimal front)，將其非支配解之概念導入蟻群最佳化演算法，發展出柏拉圖最佳化之多目標動態蟻群最佳化演算法(Ant Colony Optimization algorithm for Pareto optimal Multi-objective Dynamic Layout, ACO-PMDL)，以求得多目標動態設施規劃之最佳解。 利用本研究之ACO-PMDL，分別對於文獻中動態設施規劃問題、多目標設施規劃問題以及三組不同相關性的多目標動態設施規劃案例之數據，以測試ACO-PMDL求解之表現。在測試結果中顯示，ACO-PMDL對於上述前兩種問題測試求得之最佳解，相較文獻的最佳解有著較佳的品質。而對於多目標動態設施規劃問題，此ACO-PMDL所求得的解，能有效地將相鄰部門之間符合其關係重要度。在總物料流動成本表現上，更能優於文獻中的表現。由測試結果說明，本研究之柏拉圖多目標動態設施規劃之蟻群最佳化演算法，可有效搜尋出多目標動態設施規劃問題之最佳部門排列。
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隨著環保意識的抬頭與永續發展意識提高，綠色供應鏈管理漸漸受到重視，而其中供應商評選更是重要。筆記型電腦由CPU、硬碟、DRAM、LCD、電池以及Adapter六項關鍵零組件組成，而這些關鍵零組件又可展開至次要組件或更低層級的物料，形成了多階供應鏈。本研究擬從筆記型電腦產品之需求利用品質機能展開方法轉換至關鍵零組件需求，再轉換至工程特性、組件規格乃至物料規格，進而依管理與技術兩項評估準則，其中包含環保準則，建構不同層級之供應商績效評估模式。本研究以LCD與電池兩項關鍵零組件為例進行探討，尋找最佳供應商路徑，同時探究如何將分析之結果回饋於產品設計端。
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近年來，由於顧客對於品質的要求日益增加。在生產系統中，對於在製品之檢驗儼然已成為確保品質的基本程序。但由於企業所提供之檢驗資源有限，故如何妥善運用有限的資源至適當位置進行檢測，勢必為企業當前所需面臨的考驗。因此，藉由設置檢驗站來控制品質、降低生產不良率與維持較為優勢的生產成本，便成為一個重要的議題。 本研究針對TFT-LCD中的面板組裝(Cell)段與陣列(Array)段生產系統，探討其製造程序與檢驗的功能特性，並分析檢驗站的設置狀況。透過生產系統模式的建立，以最大利潤為目標函數發展最佳檢驗策略。除了窮舉法外，本研究亦探討啟發式、基因演算法及粒子群演算法的求解方法，並比較各演算法執行績效。本研究成果可作為相關生產系統檢驗策略擬定時的參考。
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近十年來的市場結構因為資訊發達與多元化的影響下，產品的替換率越來越高，因此如何在短期間之內，可以使本身的企業達到最高的獲益是目前企業所關注的問題。因此企業紛紛採取長期合作的方式也就是策略聯盟與策略性合約，來降低彼此的風險，可以使得彼此雙方合作更加的緊密與有效，因此能有效提升且也能減少因為暫時陌生的合作關係，所帶來的額外成本與風險，因此在長期信任的前提下，對於整體的供應鏈經營績效上能有效提升。 本研究針對短生命週期的流行性商品在單期報童模式中探討兩階段的供應鏈系統，以單一製造商與兩個彼此競爭之零售商之通路競爭模式；零售商的需求主要反應在本身的零售價格制定、競爭對手制定之價格、與非價格因素之隨機因子的影響。利用Stackelberg game賽局、通路整合手法來分析製造商與零售商之間的混合合約關係，透過營收分享合約、退貨政策、成本共擔來建構出有效的競爭通路，其目標以零售價格、最佳庫存量使其本身通路總利潤最大化為目標。另外，本研究亦考慮同步訂價的條件，考量哪些因素能影響對手之零售價格、減少其需求量造成本身利潤極大化，也能讓自己本身提高競爭優勢。 透過以製造商為主導者，探討合約與利潤的變化。且利用Maple 13求的模式在不同合約情況下之最佳訂購量及競爭價格，然後進行數值範例及敏感度分析，以供應鏈成員中擔任領導者之製造商為策略制定者，並求得利潤最大化為目標。