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應用粒子群演算法於不一致部門大小之動態設施規劃

在現在社會上，設施規劃問題（Facility Layout Problem, FLP）不斷的出現，小至工廠、公司的設施規劃，大至國家設施規劃。而設施規劃這議題也已經討論非常久，從一剛開始靜態設施規劃（Static Facility Layout Problem, SFLP）慢慢延伸至現在的動態設施規劃（Dynamic Facility Layout Problem, DFLP）。在過去的文獻大多只談到一致部門大小之靜態設施規劃或是不一致部門大小之靜態設施規劃甚至一致部門大小之動態設施規劃，在不一致部門大小之動態設施規劃方面的文獻可說是相當少。由於在現實的情況，不管是部門或是設施都屬於不一致面積大小，因此為了符合現實情況，本研究將對於不一致部門大小之動態設施規劃進行探討。 本研究主要利用彈性區帶架構(Flexible Bay Structure,FBS)進行不一致部門之設施規劃，在設置部門或設施時也會將走道也一併設置完成。在成本上的考量方面，不一致部門大小面積的動態設施規劃過去的文獻，考量部門之間搬運的方式都是以中心點對中心點搬運，但是在現實情況下有走道的設置，不可能直接無視於牆壁或隔間而直接進行搬運，因此本研究提出以出入口點的設置進行搬運，在重新安置成本(Rearrangement cost)的計算則是計算將上一期的部門沿著該期的出入口設置搬移至下一期預計的地點的移動距離。 由於設施規劃問題屬於NP-hard問題，因此本研究利用粒子群演算法(Particle Swarm Optimization,PSO)所求得解與登山法(Hill Climbing)進行比較，在實驗結果上顯示出在求解上皆比登山法來得佳。並且將本研究之方法應用於實際案例上，對於案例公司進行三期之設施規劃。在結果上顯示本研究之方法可以應用於現實情況上。

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多目標測試案例優先順序之探討

軟體開發的生命週期中，測試階段已是開發流程的後段，時常導致測試階段因時間的壓縮使測試未執行完善，然而在測試階段所進行的迴歸測試是一個昂貴耗時的測試程序，需不斷地執行測試案例。而如何在時間、成本以及人力…等限制下，有效地執行迴歸測試便成為一個重要議題，而在迴歸測試之測試案例的管理技術中，包含了測試案例減少化、選擇測試案例及測試案例優先性。 由於過去的文獻大多是單目標方式來考量進行求解測試案例優先順序問題，例如：錯誤因子測試案例優先順序問題、顧客需求之測試案例優先順序問題等。但本研究有別於以往，是使用兩個目標值進行測試案例優先順序於黑箱測試環境中，多目標值有：優先級分數及需求檢測率（Average Percentage of Requirement Detected, APRD）。而在優先分數所考量之因子，有測試案例的需求嚴重度（Severity）、複雜度（Complexity）以及相互依賴性（Inter-dependency）；而需求檢測率（APRD）方面主要是測量如何快速檢測完所有的需求於黑箱測試中。 本研究提蟻群最佳化演算法結合多目標決策－柏拉圖最佳前緣曲線方法進行求解，其結果在與其它方法進行比較，實驗結果指出本研究產生的結果優於其它演算法並可提升測試效力。

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汽車零組件供應商的關鍵成功因素分析

全球已進入協同商務時代，加上全球化市場的競爭，使得產業界競爭壓力越來越大；現今，國內汽車零組件業由於市場規模較小，造就廠商具有多樣化、小量產及彈性製造之生產能力。隨著產業界分工合作，企業不僅需加強本身的核心能力，也需在供應鏈上尋求合作夥伴，雙向溝通與協調，整合價值鏈，提供企業具有競爭優勢的產品及技術，企業若想持續成長，必須針對關鍵成功因素加以管理進行規劃。 供應鏈體系廠商合作，不僅可降低研發模具成本外，也可使汽車業衛星廠的車型、零組件互補，汽車產業有更大的發展之機會，因而汽車零組件可以擴大產業規模，進而切入國際大廠成為重要之供應商。汽車供應商與客戶都是產業重要的合作夥伴，建立長期、相互依賴的合作關係，彼此為共同目標努力，形成供應鏈體系，增加營運效率。本研究以供應商的角度出發，以汽車製造業為研究對象，透過國內外文獻的探討以及與國內汽車製造業專家學者的討論之後，提出架構，接著利用德菲專家法問卷調查方式，取得共識後，再利用層級分析法獲得出重要度，找出供應商的核心關鍵成功因素。研究結果發現出在內部流程面中「優良的經營體質與文化」為最重要之權重，建立組織間共識與文化，組織之間相互依賴，創造整體的競爭力，維持競爭優勢。

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延遲付款下考慮需求變動與允許缺貨之非即時損耗性商品存貨模式

在過去的幾十年中，已經有廣泛的研究損耗性商品存貨模型對應的短生命週期產品需求的不確定性，容易發生過剩的庫存。大量生產通常是產商品的必要性，因為庫存不足將會導致客戶流失，並可能威脅到公司的聲譽。大部分商品具有損耗的特性；然而，並非所有的商品立即損耗，因此當零售商收到商品時，通常維持一段的原始品質或狀態。因此定義這種現象稱為“非即時損耗”。 本研究在允許延遲付款下考慮需求變動與允許缺貨之非即時損耗性商品存貨模型。在競爭激烈的商業環境中，供應商可能會提供零售商付款的延遲時間。本研究目標是求得一個最佳的補貨政策，使零售商的利潤最大化。本存貨模型利用Maple13和Excel軟體來求解，最後利用數值範例與敏感度分析以驗證本存貨模型中的關鍵參數變化的影響。

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中小型服務業品質管理系統之建立

服務品質是中小型服務業的競爭武器，服務品質管理能夠有效控制成本、提升績效並且達到顧客滿意，甚至創造顧客價值。然而，目前現有的品質管理與改善系統適合用在組織體系完整、資源與人力充足的大型企業，而且是以製造業為主。根據資料顯示，台灣主要產業結構為中小型服務業，其佔全體企業的80%左右；因此，本研究欲建構一套適用在中小型服務業之服務品質管理系統。在考量到中小型服務業較弱的經營體質，像是專業不足、人才缺乏與資源有限的情況下，服務品質管理系統需要有階段性的實施與改善對策。故本研究依照文獻整理、專家訪談以及指導教授的經驗與理念發展出五階段服務品質管理的系統，分別為服務接觸點品質階段、服務遞送管理品質階段、服務體系管理品質階段、全面品質階段與經營品質階段，各品質階段架構下均有四到五個運作實務與實施項目。 本研究在建構完五階段服務品質管理系統之後，利用學術性之研究方法來確認其正確性、重要性，甚至重要度排序。成立專家小組以德菲法確認各品質階段之運作實務與實施項目，再以層級分析法（AHP）找出各品質階段、運作實務與實施項目之重要度排序。 五階段服務品質管理系統的重要度排序之研究結果為：全面品質階段→經營品質階段→服務接觸點品質階段→服務遞送管理品質階段→服務體系管理品質階段。中小型服務業在推動品質管理時，應從最初階段開始實施，再逐步的往上提昇。本研究所建構之服務品質管理系統除了有容易推行的品質管理階段，還包含了既詳細又易於理解的實施項目說明，可供中小型服務業在施行品質管理與改善策略時之參考指標。

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損耗品考慮能源價格與需求變動之外包與生產策略

全球化資訊技術的快速發展，使世界經濟融為一體。在此背景下，外包更強化了供應鏈成員之間的密切合作關係。在分配外包數量給多個外包商的決策中，本計劃摒除一般以製造商利潤最大化為主導的概念，導入新的關鍵要素：企業合作的供應鏈成員不單單只是物料商、供應商、製造商、零售商而已，協助製造商增加產能的外包商，也在行列之中；用合作代替競爭關係，以快速回應不同產品特性在生產所需要的資訊。例如，季節性商品會隨著季節變換、流行趨勢或特殊節日等而有需求上的變動，具有不確定以及銷售期短等特性。若其中的物料或產品本身具有損耗性質，我們就必須同時考量損耗的特性，使模式的成本結構更完全。另外，我國產業對能源進口(例如：煤炭、石油、天然氣等)的依賴性甚高，可想而知此類進口能源對我國經濟及物價的重要影響力，因此針對國際能源價格波動對經濟、產業、產品成本等之間的影響效果，確實有加以探討的必要性。 基於上述的情況，本研究透過供應鏈中參與成員、流程與看板系統的重點整合，來提升精實與外包供應鏈的應變能力。考量在兩種外包供應商設備不同的條件下，利用生產損耗率、代工費用或是看板傳送次數等因子的取捨，探討在分別考量能源價格波動與需求變動的狀況下，製造商單次及整體規劃週期內之最適生產量、各外包供給廠之外包配給量以及看板傳送策略等。以供應鏈整體利潤最大化的觀念，建立「損耗品考慮能源價格與需求變動之外包與生產策略」的數學模式。配合軟體程式的應用分析尋求最佳解，並對模式進行數值範例與敏感度分析，找出影響整個供應鏈利潤最大化模式之關鍵參數。使通路成員獲得最大利潤，達到整體性多贏的決策，提升國家及企業導入相關能源或需求隨時間變動時之存貨策略的能力。

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考慮隨機產品生命週期，時間價值及不良品最佳補貨策略

隨著科技的進步，近幾年來許多的高科技產品都具有短生命週期特性並且面臨著需求不穩定的問題，因此衍生出很多的問題，因產品過時而產生大量的安全存貨及高額的報廢成本，此外近年來隨著物價的持續上漲，導致貨幣有通貨膨脹的趨勢，此為零售商主要關切的議題之一，因此本研究將考慮單一零售商在金錢的時間價值及通貨膨脹並發展出一較佳的訂購策略。 本論文假設單一零售商考慮金錢的時間價值、通貨膨脹、隨機產品生命週期、不良品及不良品重工，以最小期望總成本為目標，發展出一最佳訂購策略。本研究應用一維搜尋法中的黃金切割搜尋法，求得最佳訂購週期時間及最低期望成本，並以Maple15及Matlab輔助計算本模型，並以數值範例分析及敏感度分析驗證本研究模型之有效性及說明參數的改變對本模式的影響。

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延遲生產政策下考量重工之生產存貨模式

本研究基本架構為不完生產之兩階段供應鏈，製造商自製通用零組件，向供應商訂購差異零組件進行成品組裝回應需求，其中允許缺貨、不良品重工及廢棄。製造商所組裝之N項成品彼此間獨立，生產排程間亦彼此獨立，即為有N項兩階段供應鏈同時進行。 本研究加入兩項政策，並建立模式來討論，一則是推遲政策，二則是品質改善政策。製造商藉由模組化零組件，降低設置成本，減少差異零件訂購次數。利用一對數函數，增加投資改善生產能力，減少不良品產出比例，上述兩種方法有效降低總成本。 將實際政策以數學模式呈現，並利用Maple13與Excel軟體計算模式有全域或局部最佳，並求取最佳生產量、最適缺貨量、最佳不良品比例及最小單位時間平均總成本。並根據敏感度分析，來探討各參數變動對於決策變數之影響，以利廠商決策考量。

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筆記型電腦回收處理系統利潤最佳化

近年來，隨著筆記型電腦的需求增加，廢棄物的產生也越來越多。其廢棄物不僅包含有價值的零件與材料，也具有有害物質，若處理不當，會帶來損失及環境衝擊；因此，產品生命週期的參與者應該要在整條供應鏈中落實再使用、再製造及回收等有效的管理方式，是刻不容緩的議題。 本研究目的在於建立數學模式，探討目前台灣筆記型電腦在生命週期結束時最佳處理的方式，其考量再使用、再製造及回收處理方式，以取得最佳的利潤。模式中的系統成員包含零件供應商、製造商、政府、回收地點、二手市場、二手製造商及回收商，本研究呈現了其間之產品流及金流。結果顯示將所有使用過的筆記型電腦送至二手使用者再使用，其獲得的利潤最大。此外，本研究進行參數探討，利用回收產品的比例、二手筆記型電腦和零件的價格、Advanced Recycling Fee及二手零件回收數量，探討與瞭解本研究系統的利潤總額的變化。另外，本研究將瑞士廢棄物處理系統概念應用於臺灣廢棄物處理系統，發現台灣目前之系統較瑞士系統有較大產品回收率的承受度，然而當回收率增加時，無論何系統都得調整。相信本研究的結果可作為在實施廢棄物的處置及補貼政策時的參考。

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精實六標準差應用於製程改善之研究－以行車記錄器產業為例

本研究以行車記錄器產業為例，應用精實六標準差D2MAIC模式進行個案研究，透過個案實際驗證，證實其可行性。應用結果證實，顧客抱怨件數自7.08件降低至1.33件，換貨成本自85,000 NT降低至8,500NT，工時自560秒降低至365秒，證明此研究模式可行性與實用性是具有一定的水準，可供行車記錄器產業之製程改善活動使用。