中原大學工業與系統工程學系學位論文
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本研究探討等速率平行機台(Uniform Parallel Machine)之排程問題，考慮n個工件f個群組在m台等速率平行機台上加工，工件具有抵達時間和群組限制，同一部機台上，如果正準備處理的工件與上一個工件所屬群族不同時，則必須加上整備時間。本研究以總延遲時間最小化為目標。 首先，利用啟發式演算法，將群組排入機台，以減少整備時間，再利用貪婪演算法找出重複時間(Overlap)較大的群組，移除工件並嘗試排入機台上每個位置，排入機台時需考慮工件之抵達時間，直到找到最小總延遲時間則停止。本研究在機台數為30台、群組數為50個、工件量為512個，當處理時間為[1,100]時，求解時間為248.02秒。
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本研究以電子紙製程之生產線為對象，擬針對有回流之兩製程流程式工廠排程問題中改善總延遲時間，目標為最小化總延遲時間，利用貪婪演算法改善傳統EDD派工法則及修正型NEH演算法之總延遲時間，研究中之基礎定理與優先順序關係將由相關文獻中衍生。研究中從實驗得知交期寬鬆程度影響工作交換對目標之改善率，工作數影響目標改善率，機台數影響求解時間，總作業次數多寡將影響交期寬鬆因子是否針對目標有改善。 透過案例設計與實驗，得到在製程中降低訂單延遲之影響因子，並提供方法比較以供業界做為改善生產方針之參考。
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摘要 近年來隨著資訊科技的發達，企業紛紛將內部資料進行電子化，進行資料整合、歸類，藉以增加文件搜尋、使用及建檔的流暢性。現今企業為了提升企業本身的競爭力，產品的品質控管即成了企業的重要條件，藉以增加市場競爭力。ISO9000:2008文件管制流程管理便因此產生，其可增加企業內部對於品質、管理的成效，並可將工作規劃建立出一個具備生產競爭力並可有效的管理的流程。 在這科技發達的年代，隨著資訊的爆發以及交通發達的變化，企業紛紛朝著全球化的方向邁進，以往的國內為主的策略，紛紛轉向了全球市場的邁進。因此，企業為了提升整體效能，電子商務協同合作平台即成了企業所需具備的工具，藉以提升各個部門、廠區之間的互動，以達到增加工作效率的要求。 本研究係以ISO 9000:2008 文件管制管理以SharePoint導入電子化系統為工具，藉著SharePoint商務協同合作平台與ISO900:2008文件管制流程管理的結合，既可達到部門之間彼此互動的提升、產品品質的控管以及工作流程的自動化。如此，則可將傳統形式上的文件紙本傳遞，藉由流程的自動化，節省文件傳遞的時間，以達到提升工作效能的目的。
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中文摘要 近年來，全球整體景氣受到歐洲諸國倒債影響，經濟成長普遍不佳，半導體產業也受到相當程度地衝擊，並隨著全球產業趨勢，紛紛將亞洲地區的生產基地，移往中國大陸生產，台灣半導體產業除了要承受全球景氣低迷不振，也必須面對中國大陸的低價競爭，在景氣低迷與競爭激烈之下，客戶端又對品質、成本、交期與服務…等的要求越來越高，唯有高效率、高品質的製程技術，才能於競爭激烈的市場存活下來。 本研究主要目的為改善IC(Integrated Circuit , IC)產品測試後彎腳率之研究，運用QC(Quality Control , QC)手法並結合實驗設計(Design of Experiments , DOE)，找出影響設計、製程能力與產品良率之關鍵因子，對改善項目提出解決方案，本研究應用26-1部分因子實驗設計法，藉由部分因子實驗大幅減少實驗次數，並在既有的設備之下以最經濟、有效的方法取得有用的數據，應用變異數分析(ANOVA)與迴歸分析進行實驗資料分析，求得生產最佳參數條件組合，IC彎腳率在本例中已獲得明顯的改善。
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隨著電腦數值控制(Computer Numerical Control, CNC)的誕生，與材料科技之進步，進而使全球各地的研發精密製造工程與技術不斷精進，且製造工業得以突飛猛進，現今已全面帶動產業邁向工業自動化；然而，CNC設備目前已廣泛運用於各項產業，而各產業多以降低成本、減少浪費以提高生產效率和利潤，來幫助企業達到其目標與願景並增進競爭力，此時在正確的時候做正確的事情以及減少浪費便成了各企業所追求的首要目標。為達成此一目標，品質管理為一不可或缺之方法，對於品質管理中之品質量測，其過程總是耗時費力，為了能減少品質量測之時間，近年來，即時品質量測系統的觀念及研究逐漸被應用與開發。 於CNC加工中，鑽孔加工為一個最基本且被普遍運用的加工方式，卻少有研究探討其品質量測，因目前業界上對鑽孔表面粗糙度的測量多數是採用離線量測及破壞式檢驗，此類檢驗會使成本及時間提高，如果在鑽孔作業時能精確掌握影響粗糙度之因子就能有效控制產品的鑽孔表面粗糙度，再加以發展出一套即時預測系統，可使檢驗之成本大幅下降同時也縮短檢驗之時間；為了能使即時全面品質量測(In-process 100% inspection)系統運用在鑽孔加工中，本研究的目的在於發展結合感測技術與預測系統的CNC鑽孔表面粗糙度即時預測系統。此系統加入機器之加工參數以及力量感測器的訊號作為輸入因子，並經由類神經網路的資料處理來訓練連結權重，並加以比較有無加入感測技術之預測精確度，最後再將上述的預測模型整合成一個精確度較高的鑽孔表面粗糙度即時預測系統。此系統經由不斷的學習與測試，即可達到即時全面品質量測之概念，進一步來協助企業減少時間與金錢之浪費，使其增進產業之競爭力。 研究結果顯示，相關影響因子經由倒傳遞類神經網路訓練後，證明從力量感測器所收集的鑽削力訊號能有效的預測鑽孔表面粗糙度，然後使用田口方法找尋網路參數最佳化的組合，以達到可從力量感測器所呈現的訊號做即時的回饋。
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在產品開發階段，可靠度設計需要各個部門組成的開發團隊與供應商充分合作。為了確保產品功能績效與可靠度目標，能在最適時間，以合乎成本效益方式達成，一項以電子產品的可靠度設計程序而發展出的查核表應運而出。本研究所發展出的可靠度設計程序及其相關查核表，亦可經適當的轉換而適用於各種不同電子產業開發其新產品。
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從已退役而不用的電子產品裡，很多高價值零件經過檢驗認證可再使用於其他產品中，成為翻新產品中的再使用零件或是認證過的備用零件。再使用零件的認證須先根據零件的規格而確認此零件符合規格。對於其可靠度能力的考量，本研究專注於利用零件的各種故障預兆（Failure Precursors），並藉由競爭故障模式（Competing Failure Mode）方法，發展出剩餘使用壽命預測模型，以估計零件的剩餘使用壽命。應用本研究所建議的方法，零件的壽命週期能予充分使用，進而達到降低製造成本與創造一個對環境友善的產品。
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企業為了提升倉儲作業效率，必須避免人為失誤及成非預期成本的增加，故需透過倉儲管理系統執行倉儲作業，本個案研究為求倉儲管理系統能符合該個案公司需求，係將IDEF方法論族系中之IDEF0與IDEF3結構化優點加以結合，使參與人員能有效溝通，以從事倉儲管理系統再造，且本研究考量時間及成本之因素，將倉儲作業中的繳庫、理貨、出貨之需求時間予以分析，然後評估整體流程的改善情形及效益。
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科技的蓬勃發展，帶來生活上的便利但有時也使人們暴露在高危害環境中。產品及管理系統的安全機能在設計階段，首應受到重視，才能避免不幸事件的發生。本研究運用故障樹分析 (Fault Tree Analysis) 為主軸建立風險評估方法及設計改善程序。以除濕機及緊急救護服務流程兩個研究案例作為說明。研究從現有產品的設計藍圖或管理系統的服務藍圖中建立故障樹，使用故障樹分析找出設計上缺陷及其影響程度作為設計改善的指標。透過重要度評估及敏感度分析訂立產品零件或子系統的可靠度目標，並運用可靠度設計方法改善產品設計，以避免產品具有發生安全性事件的途徑。若未能達成，則以改善設計，而降低安全事故的發生機率。
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目前特殊應用積體電路(ASIC)設計市場為一零和式的競爭模式，僅有前幾名可以獲利，市場競爭非常激烈。其生產週期長達3個月，不適當的庫存管理可能導致需求旺盛時無足夠的庫存供給客戶，造成商機的損失；而當需求下滑時，無法掌握其趨勢，造成庫存跌價的損失，反而侵蝕獲利水準。 本研究提出兩種投料改善策略：(1)以原預測計算值再輔以目標庫存差額補償投料(2)依原預測計算值再加上訂單量與到貨量差額補償值計算投料量；另考量以不同時間長短之檢查點與混合前兩項改善策略進行投料，共衍生六種不同之晶圓庫存管理改善方案，以期找出ASIC設計個案公司較佳之晶圓庫存方案。本研究步驟分為三大部分：首先找出ASIC整個供應鏈之特性及個案公司現行生產規劃之情形，接下來以個案公司歷史生產數據及經驗找出影響晶圓庫存成本之問題點並提出相關的改善方向。最後提出具體之改善方案，並將各改善方案試行應用於實例當中。經由推導及實證結果，在同樣之期初庫存、預測值及客戶訂單基準下，特定改善方案對於缺貨量、缺貨頻率及生產管理成本較個案公司原執行方式皆有顯著改善，並能以最小之晶圓庫存管理成本有效提升客戶服務水準。