中原大學工業與系統工程學系學位論文
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近年來行動裝置和網路發展越來越發達，行動裝置的普遍程度已經比桌上型電腦更高，達到人手一機或更多的情況，行動裝置的快速崛起提升人們生活的便利性，也造就了資訊產業新的榮景。在軟體方面，每天都可以看到新的應用程式誕生，這些程式結合創意、行動裝置和網際網路，提供使用者更為便利和滿意的服務。現今各種裝置、應用程式與雲端服務的推出，服務水準的需求不只限於傳統的網路通訊服務品質，而擴展成滿足使用者需求的服務品質。 本研究提出建置行動雲端運算服務品質模型的流程，以供使用者和開發者建立所需的服務品質模型，使用者藉此可以了解行動應用程式的服務品質狀態；開發者也能了解使用者反應，進而設計使用者所需的應用程式。本研究使用電子郵件和雲端硬碟來說明行動雲端運算服務品質模型的建構程序，讓使用者了解模型的流程並可應用於其他行動應用程式中，輔助使用者選擇與開發行動應用程式。 經由本研究分析電子郵件與雲端硬碟的結果，電子郵件與雲端硬碟由於功能上的差異造成服務品質不同；電子郵件擁有的即時通知功能是雲端硬碟目前無法做到的，而雲端硬碟擁有傳送連結和分享檔案的方式則比電子郵件方便許多；電子郵件和雲端硬碟皆透過帳號登入來保護使用者，雲端硬碟需要更高的安全性層級來讓使用者設定與分享檔案；效率和滿意度則根據使用者的需求而不同；使用者需求為擁有大量檔案需要儲存與分享會選取雲端硬碟，當使用者較在意即時取得新訊息，則電子郵件可以滿足使用者需求，藉由本研究讓使用者依造模型選擇符合所需的行動應用程式並節省決策的時間。
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在電子產品組裝中，生產製程對於品質的變異因素很多，將直接影響到電子產品的功能性，產品開發之中的概念設計階段，通常是決定產品成本與品質的關鍵。故在產品開發的早期階段，減少錯誤設計次數及生產製程的選擇，為主要關鍵因素，將可降低產品不良率和提高生產效率。Boothroyd (1994)提出以為製造及組裝而設計理論(Design for manufacture and assembly, DFMA)，從早期設計中，概念融入產品設計中，來降低印刷電路板組裝(Printed Circuit Board Assembly, PCBA)製程不良率，依據製造與組裝的設計需求，改善現有產品中不必要的浪費，提升生產能力，不但可以有效達到產品功能要求，且可使生產成本降低，使產品設計能確切配合製程與組裝，達到整體同步工程的目標。 根據田口博士提出的品質工程中，大多數公司都將核心重點放在系統設計上，卻忽略了參數設計的重要性。本研究分別以產品設計改良而及製程改善兩個領域，探討電子產品中，藉由個案探討如何以設計達到降低製程與組裝的品質問題，與製造設備改善，進行品質的相關改善。其研究成果運用在實務上，有助於提昇吃錫不良等相關問題。 實驗結果顯示，在產品設計階段，印刷電路板(Printed Circuit Board, PCB) 的設計，可將潛在缺陷問題予以修正或改善，減少預期發生的品質問題，降低產品設計重新變更或重工時間，在製程改善階段，針對製程常出現的不良因子短路、漏焊、吃錫未滿 75%等，添加超音波噴霧及新增氮氣設備，在解決生產實務上焊點遇到不良的相關問題，減少成本與時間上的浪費，從實務中驗證改善結果，評估生產效益及影響品質良率的參數，Flux噴霧量在導入之後，節省42%的成本，氮氣設備使錫棒用量較原先減少37%，錫渣量也減少38%，清除錫渣的時間也減少45分鐘，大幅改善效率了品質不良的問題發生。
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在現實世界中許多的產品(食品/季節商品/化學物品/消費性電子)皆存在著損耗性的本質，諸如腐爛，蒸發和變質。因此，良好的整體存貨策略和正確的合作模式是損耗性產品供應鏈成功的關鍵。由於依照產品以及產業差異，供應鏈的模型亦無法一體適用，本論文探討在不同商業模式下之整合性存貨模型，分別是以製造商為重心的損耗性供應鏈以及以零售商為重心的損耗性供應鏈。針對不同類型的供應鏈，分別探討影響整體利潤的重要因子，目標為發展出使整體聯合成本最小的存貨模型，並由實際的數據範例來證明此理論，而且提供了一個可以應用於現實環境下快速解決複雜問題的方案。
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本研究主要在探討面板產業之主生產排程，主要生產型態屬於流程型工廠之平行機台生產排程問題，其目標為使機台閒置時間最小化及生產之最大完工時間最小化。本研究提出一啟發式演算法以快速求得一滿意的解，並作實驗分析Nawaz演算法與CDS演算法比較以驗證啟發式演算法的效益。 就實驗的結果以時間來看，所提出的新啟發式演算法相較於Nawaz演算法及CDS演算法相互比較，最小總完工時間與Nawaz演算法有相同效益皆為792秒，相對於CDS演算法的最小總完工時間810秒則勝了18秒。 然而以演算法的方法來進行比較，卻發現當利用Nawaz演算法求解最佳訂單排序時，卻因為求解的過程中因為遇到太多相同結果增加了迭代次數而必須搜尋更多的解，反觀利用新啟發式演算法時，若在使用Nawaz演算法遇到相同解時，改以CDS演算法求出最適合解接續求得最終結果，則可省略許多迭代次數增加所產生的求解時間，故本研究所提出的啟發式演算法是有效率的。
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目前台灣製造業正面臨著挑戰。人們隨者科技的進步及生活條件改善，消費者的價值觀也跟著變化很大，需求則呈現多樣化且更容易接收新奇事物，因而造成產品的生命週期相對縮短導致價格、毛利下滑。為了維持競爭力，必須不斷的尋找更即時反應的作業模式來反應客戶的需求訂單，且客戶需求訂單不再是單一且大量的訂單，顧客需求的多變也使得生產型態逐漸轉往少量且多樣的生產模式，這也意味者製造業傳統的輸送帶生產方式必須被轉換。 本研究探討台灣個案公司(網通設備製造業之生產)在產品外移大陸之後，只剩下小量產品及因應客戶的試產線皆是以傳統流水線生產模式進行製造，因此生產型態的轉變由以往的「大量生產」轉變為「少量多樣」，彈性製造變成重要的問題。 為了提高台灣本廠競爭力必須針對多樣少量的產品作有效提升，本研究運用精實生產之單元生產模式(Cell Production System)搭配彈田字型備料生產型態(Production ready material path–Window style)來改善。在進行導入單元生產模式同時，需同時搭配備料人員彈性支援及時的提供生產作業的需求，使產線減少等待時間的浪費。 本研究分析結果顯示，只要遵循精實專案精神，設計出符合個案公司的小型作業區就是屬於個案公司最佳的單元生產模式，可以較流水線生產模式還要好的生產效率。
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本研究結合精實生產與六標準差的概念，以D2MAIC模式為架構，針對TFT-LCD業者所生產的薄型面板製程，由顧客的聲音為出發點，進行診斷與界定（Diagnose & Define）、衡量（Measure）、分析（Analyze）、改善（Improve）及控制（Control）各階段的行動步驟，於各階段中應用各種精實六標準差的工具與手法，在過程中發掘問題並進行分析，尋求最佳流程與製程參數。 經過個案實際驗證，客戶端線上不良率（VLRR）從3,628 dppm降低至814 dppm，Cell廠破片率從0.4%降低至0.15%，證明精實六標準差應用於薄型面板製程的可行性與效益。
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在面對全球化的市場，不同的市場會隨著優惠情況、產品功能的不同而有不同的消費行為，企業可藉由不同的管理策略及促銷活動，以達到改善利潤及市場占有率目標。然而，隨著近年來生態保護與環保意識的高漲，如何有效地使用資源逐漸受到重視，歐盟便提出危害物質限用指令(Restriction of Hazardous Substances, RoHs)與廢電子電機設備指令(Waste Electrical and Electronic Equipment, WEEE)等相關政策，而其相關政策的頒布對高科技電子產業的衝擊甚大，再加上高科技電子產業通常都具有損耗之特性。面對此新的挑戰，促使企業們紛紛開始重視綠色供應鏈，推動產品的資源再回收、再利用與再製造等策略並加入綠色產品設計來減少對於環境造成的傷害有助於達到降低企業之營運成本。因此，本研究在綠色產品設計上加入考量X設計(Design for X, DfX)中的易製造裝配設計 (Design for Manufacturing and Assembly, DFMA)、易拆卸設計(Design for Disassembly, DfD)及綠色設計(Design for Environment, DfE)，其目的為降低企業營運成本、讓產品零件具有可回收以及再利用的功能，使資源利用度達到最大進而將產品的剩餘零件對環境的汙染降到最低。 因此本研究發展一個損耗性商品考量綠色產品設計與再製造於多市場需求之最佳綠色供應鏈存貨策略，探討其企業在單一市場與多市場需求中所採取的存貨策略並進行模式推導，以單位時間總成本為最小化為目標，計算出製造商之最佳生產量、交貨週期、交貨次數及產品生命週期數，藉由數值分析及數學軟體Maple 14輔助計算本模式，最後利用Excel 2013探討重要參數之敏感度，並驗證本研究模型之有效性及說明參數的改變對本模式的影響。
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由於環保意識高漲，環保議題已不再侷限於動植物，更是擴大至人們的日常生活，其中更包括所有日常用品，於此背景下，人們應思考產品如何再利用及降低廢棄物對環境的汙染等，從企業的角度而言，唯有投入更多關注於綠色處理，才能符合目前趨勢與環境保護之要求，故逆向供應鏈的投入是必須的。相對於傳統的製造，正向與逆向供應鏈逐漸成為當下的關鍵，而正向與逆向供應鏈即為綠色供應鏈。而現今產品大多具有損耗的特性，加上產品生產過程中存在各種人為或非人為因素，使得企業無法保證百分之百良品生產，故損耗性與不完美生產則為綠色供應鏈中不可忽視的。 本研究以單一製造商生產單一損耗性綠色產品為對象，不考慮機台閒置、故障與維修，於EPQ允許缺貨模式中加入逆物流，考量不完美生產之背景及伴隨的重工，將此反應在存貨模式中，且於此模式下建立相關之成本項，以單位時間總成本最小化為目標，求解單一週期中之各階段時間，包含生產時間、停產時間、缺貨時間、補足缺貨時間，並透過數值範例進行驗證。本研究利用數學軟體Maple 13作為求解輔助之工具，再由敏感度分析找出影響此綠色供應鏈之關鍵參數。
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近年來，在全球市場變化的趨勢中，企業在制定製造或服務策略時，需由個別獨立決策延伸到協同合作。特別是擁有眾多光電、電子及其零組件加工產業的台灣，為了迎合消費性創新電子產品的特性：毛利縮減、產品生命週期短、需面對國際貨幣匯率的快速變動並同時顧及顧客服務水準，業界必須正視其產業的供應鏈管理，反應迅速、準確的存貨管理絕對是重要的關鍵。在每一環節的決策過程中，存貨管理對產業淨收益、顧客服務水準及整體供應鏈系統效率有顯著的影響。 本研究考量訂價策略與雙倉存貨模式及資金限制的情況下，針對具有短生命週期與產品特性多變的消費性創新電子產品，提出一套完善的供應鏈存貨模式。本研究考量最小化總成本問題，包含五種不同的成本項，如；訂購成本、購買成本、運輸成本、持有成本及外租倉庫成本。此類型的題目為混合型整數規劃問題並透過數學軟體Lingo求解此複雜的存貨問題，最後提出相關的數值分析與敏感度分析。
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本研究藉由瞭解印刷電路板製造過程中防焊製程在整個環節的重要性與所屬特性，進而應用精實六標準差DMAIC的結構化手法，發展出定義、衡量、分析、改善、控制為架構的防焊製程品質管制計劃，提供現場作業人員當品質發生異常時能迅速排除及解決問題的參考方向，進一步降低解決問題的時間，促進與提高生產效率。 本管制計畫之建構可以依據各單位不同的主流程分別建置，累積問題的發生與改善對策的經驗做為預防措施，最後進化成作業時的相關注意與管制事項，也可做為公司技術力累積的基礎。 另外本研究在結果與討論中也以精實的觀點探討印刷電路板製造廠中有關消除八大浪費的建議事項，以提供印刷電路板製造廠做為參考意見。