中原大學工業與系統工程學系學位論文
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面對全球化以及發展中國家的低成本競爭壓力，精實生產儼然成為現今生產製造企業的生存和業務永續經營的唯一方式。精益生產的主要目的是的減少浪費，並且使用較少的資源創造出更多的產出。精益生產成為許多企業的業務運行上的基石。本研究以減少生產時間、減少運輸時間並消除浪費等精益生產原則，運用到IC封裝和測試公司。透過價值溪流圖可以得知生產率的提高和生產週期的降低，客戶滿意度也因此增加。
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本研究發展一產能規劃系統應用於半導體封裝廠與最終測試廠，該方法考慮生產機台產能、製程規格能力限制與搭配治具的產能限制。此產能規劃系統包含五個模組: 在製品拉引模組、批量投料模組、資源選擇模組、負荷堆疊模組、負荷平衡模組。產能規劃系統可以用來估計規劃期間內設備未來產能負荷並平衡各資源產能負荷情形。第三章與第四章分別說明應用產能規劃系統於半導體封裝廠與最終測試廠。第五章發展一整合產能規劃系統應用於半導體後段製程包含封裝與最終測試。第六章加入訂單指派模組於產能規劃系統並將其應用於後段製程之多廠。本研究使用Microsoft Visual Basic發展產能規劃系統，而系統模擬結果則用來衡量其績效指標。研究結果顯示此產能規劃系統能有效地平衡生產資源的負荷，其中生產資源包含機台與治具。
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面臨市場上的競爭，維持顧客滿意度水準以及長期與顧客之間的良好關係，是服務業生存的必備競爭利器，因此本研究將顧客關係管理執行的四個主要步驟，結合顧客滿意衡量模式中最常被使用的美國顧客滿意指標衡量模式(American Customer Satisfaction Index, ACSI)，發展成一套整合模式，並利用結構方程模式(structural equation modeling, SEM)，建立各變數之間的假設關係，藉由收集台灣地區143家分佈於八大服務業公司，作為本研究之樣本來進行模式之驗証。該模式中將執行顧客關係管理之項目依據構面分為輸入(顧客知識)、服務供給(顧客互動)、輸出品質、認知品質、認知價值、顧客滿意度之認知、顧客忠誠度、購買意圖以及利潤，評估並探討各項構面的執行水準，研究結果顯示部份構面之間的顯著性，因此，透過本研究所建立的整合模式，可供服務業管理者參考，並藉以提升公司利潤以及判定實施CRM的水準。
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由於環保意識興起，消費者對於故障或損毀的產品除了直接丟棄外，還可透過回收的方式，使產品能重新再利用。因此，當產品在回收過程中，將回收品經由拆卸檢驗的方式，使可再使用的零件投入到生產製造，以降低生產過程中需支付的原物料成本，重新賦予回收產品新的價值。然而，目前在逆向物流的文獻中，大多數均假設產品經回收後直接運送至檢驗與再製造工廠，而沒有考慮到在運送至再製造工廠的過程中，可以事先進行檢驗，以降低運輸成本。而在企業提供顧客需求的新製品中，也均假設企業所生產的產品均為良品，而並未考慮到現實狀況中，不良品的存在。因此，本論文的研究重心可分為二部分：一．針對外部回收品拆卸檢驗的部分，可分為集中式檢驗與分散式檢驗二種，並考慮回收品的運輸成本。二．考慮生產系統中，外部逆物流與內部逆物流的修復系統，針對不良品加以修復，並透過內外部逆物流滿足顧客的需求。本論文將針對上述二個研究重心，發展出四個模式，並透過KKT法找出在檢驗與修復系統下之最佳定價策略。並且由數值範例中，針對不同的參數與企業的總收益進行敏感度分析，得知新製品的生產數量、新製品與再製品的最高售價以及翻新品的最高售價增加，對於企業總收益增加是有益的。接著，再利用基因演算法，針對上述四個模式再次求解，並利用假說檢定的方式，比較KKT法與基因演算法在求解本問題時，是否存在著顯著性的差異。
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隨著歐洲聯盟於2007年6月起開始陸續實施化學物質註冊、評估、授權與限制法規（Registration, Evaluation, Authorization and Restriction of Chemicals, REACH），促使經濟型態以出口導向為主的台灣3C電子產業系統廠，面臨現代產業競爭與供應鏈管理的另一波新綠色衝擊。雖然國際大廠與部分系統廠已具備因應REACH法規之相關管理措施，但經由訪談提供電子產業諮詢輔導的檢驗單位與生產3C類型產品為主的系統廠得知，現階段系統廠對於REACH法規著重於供應端之檢閱，認為透過綠色供應商管理模式，亦可達到綠色產品之管控，且部分系統廠甚至尚未完全妥善及積極因應。 因此，本研究以3C電子產業之系統廠為對象剖析綠色規範之要求，結合文獻探討與深入訪談之解析，界定產品發展階段為研究主軸，並運用自然程序理論（The Natural Step, TNS）四項階段之應用架構，研擬一套適用於3C產業系統廠之綠色產品發展階段管控系統。 第一階段是以建置因應REACH法規之3C產品發展階段管控系統，作為符合永續發展之階段性目標，再依據GPMS-HSPM管理制度之精神為準則，驗證綠色管控流程之可行性與實用性；第二階段彙整檢驗單位與系統廠所陳述之現況與問題，加以執行綠色差距分析；第三階段藉由文獻探討與深入訪談解析，歸納系統廠綠色管控作業，並透過統一塑模語言（Unified Modeling Language, UML）的使用案例觀點和流程觀點，建構3C產品發展階段管控系統，展現系統之作業流程及管控功能；第四階段依據系統廠之決策考量，選擇與建構符合3C產品管控系統之流程模式，以供尚未執行綠色管控之相關產業作為建構管控架構，或對已導入之系統廠改善原作業之參考，透過運用綠色資訊分享性與透通性，確保既有的競爭力，解決系統廠因應不同國際大廠產品規範差異，所衍生的作業困難，積極地形成新的競爭優勢。
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基於生態保護與永續發展理念，歐盟對紡織品實施了嚴格的保護措施，將過去40項化學品管理法規，統籌為一套化學品管理系統，為化學物質進行註冊、評估、授權與限制法規（Registration, Evaluation, Authorization and Restriction of Chemicals, REACH）。在台灣紡織產業鏈中，織布染整業一貫化廠商（織染廠）佔台灣80%以上，面臨REACH法規的要求，針對布料在生產的供應鏈中，所有參與者都有責任來保證化學物質的安全使用與資訊傳遞，免除布料出口至歐盟時，違反了「No Data，No Market！」基本原則，進而付出慘痛代價。 因此，本研究是以概念性設計導向探討織染廠因應REACH法規的管控作業流程。研究方法方面是採用德國Karl-Henrik Robert及相關學者公告的自然程序（The Natural Step, TNS）架構方法與步驟，以發展符合綠色紡織品管理的流程建構。 透過文獻中的REACH法規剖析與TNS架構中的問題描述，歸納織染廠現況作業探討，再經由政府公開資料與訪談確認，提出本研究對於綠色供應商管理、綠色生產管理與化學物質資訊傳遞管理之管控作業流程，以作為建置管控系統架構的訴求重點。當具體提出三大管控流程後，再以統一塑模語言（Unified Modeling Language, UML）工具建置綠色管控系統，細部展現其資訊流程，供使用者熟知各模組與人員間彼此的相關性與互動概況；最後，再將原先歸納的問題分析與規劃的管控流程，進行訪談實證，將考慮不足之處做為後續需改進的地方或未來研究方向。
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工具機產業為我國外銷的重點產業之一，近年來也從以往的區域性轉為全球性。其主要目標是求快速提供顧客完善的服務，但卻也延伸出多廠區規劃的議題。其牽扯到各廠區之間的訂單分配、產能規劃、庫存管制等供應鏈問題，但其概念卻與生產-庫存系統如出一轍。故本研究範圍從產能預留、訂單分派、多廠區的產能規劃與庫存管制，延伸到供應商的庫存管制，形成多階的生產-庫存系統。 工具機產品其部分模組標準化程度較高，另一部分技術水準高，因此適合混合式生產規劃，本研究則採用MTS/CTO混合式生產模式增加企業競爭力。另外，因工具機機台價值昂貴，且獨特性高，因此顧客需經過多方審慎評估以及多次的與通路商洽談，導致需要冗長的洽談時間，形成了潛在性訂單的議題。 本研究主要目的為「建構在具潛在性訂單之因素下，多階供應鏈的生產-存貨之模擬模型」。其中增設門檻值，並且搭配多種的決策組合，包含：產能預留策略、訂單分派策略、各廠產能規劃策略、各廠存貨策略以及供應商存貨策略等策略。並且在透過本研究所建構模型模擬多種供應鏈決策組合後，衡量其所獲得之指標，如：生產成本、達交率、供應鏈中的庫存成本、工時貢獻度等，期盼透過此分析結果，評估各決策之優劣，使得企業能獲得更有效率與實際的幫助。
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摘要 在核能電廠主控制室的運轉過程中，程序書所扮演的角色是幫助運轉員能夠有效率且準確的執行各種運轉程序，而拜數位資訊科技的進步所賜，程序書的型態也逐漸由傳統紙本程序書更新為電腦程序書，許多關於電腦程序書的研究認為使用電腦程序書能夠使運轉程序的操作更加快速，減少工作負荷及心智負荷及減少操作多重程序時的失誤，但是也可能造成運轉人員過度依賴自動化系統的幫助，使人員在工作上容易鬆懈，造成警覺性低落及對系統產生不信任感。為了瞭解程序書的電腦化對於核能電廠運轉人員的心智負荷與情境知覺之影響，本研究以紙本程序書與兩種不同電腦化程度的電腦程序書輔助團隊操作運轉作業，及使用問卷調查法來蒐集受測者操作三種不同程序書之間的心智負荷及情境知覺相關的資料，最後進行變異數分析及相關性分析。本研究實驗結果指出，使用電腦程序書對於降低人員的心智負荷及提高情境知覺方面具有顯著的效果，但對整體作業績效而言並沒有明顯的影響。期望本研究之實驗結果能提供未來核能電廠主控制室電腦程序書設計之參考依據。
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智慧型控制理論在現代被廣泛的研究與應用在各領域中，且在各領域中都有令人激賞的表現，但隨著科技日新月異的進步，現今智慧型控制系統越趨複雜及目標難以精確化的問題就此產生，此時模糊理論的誕生解決了此相關方面的問題。 由於模糊理論擁有能夠處理複雜與目標難以精確化的特性，現今己活躍在各種領域當中，但是在建置模糊系統的過程中將會遇到兩個主要的困難點，第一點為定義模糊IF-THEN規則庫中適當歸屬函數；第二點為找尋最佳的模糊歸屬函數個數組合，這兩點是在模糊系統建置過程中一定會遇到的困難，故本研究將針對模糊建置上會遇到的兩個主要困難做有效及正確的改善，運用迴歸分析建立廻歸模組來輔助定義出模糊IF-TEHN規則庫，與田口法優化模糊歸屬函數個數，找出最佳歸屬函數個數組合，並且將兩者結合於模糊預測系統中，建置一套更有效且更準確的模糊預測系統。 為證明本研究所提出之方法的有效性與準確性，將所發展之結合迴歸模糊與田口法導入至表面粗糙度預測的實例中，建置出表面粗糙度預測系統，證明出此預測系統能有效且準確的預測出表面粗糙度，並且提升了原模糊系統的準確性。最後運用迴歸分析做表面粗糙度的預測，來驗證出結合迴歸模糊與田口法所發展的預測系統比迴歸預測方法還具有效性及準確性。
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表面粗糙度是端銑加工中重要的品質指標之一，為了達到良好的表面粗糙度通常需要額外的生產成本或降低生產力。過去的許多研究為了改善此問題，提出在加工前透過輸入的機器加工參數而事先預測出表面粗糙度，但在預測出的表面粗糙度不符合時，還是會產生不良品或停工的問題，進而本研究提出即時可調雙向式全面品質量測系統的概念。此概念為運用主成份田口類神經模組建立端銑表面粗糙度控制系統，其量測方式能在加工同時即時調整參數，且將表面粗糙度控制在一個品質範圍內，以降低量測和調整所耗費的時間與物件成本。 在過去文獻中大多只考量端銑製程參數是不夠的，本研究為了達到調整的精準度，將切削力量、預測與需求表面粗糙度差值和實際的表面粗糙度值也列入考量。為此，力量感測器(dynamometer)被使用在監控這不易控制的切削系統中，以增加表面粗糙度控制的準確度。從過去文獻發現，一個適當的切削力量信號是在XY平面的平均端點力量(Fap_xy)和Z軸力量絕對值(Fa_z)的交互作用。這兩種力量表現在表面粗糙度中關係密切，證明了切削刀具對粗糙度的影響和切削力與粗糙度之間的關係。 而在主成份田口類神經模組建立端銑表面粗糙度控制系統中，主要應用的決策系統為類神經網路，類神經網路已被廣泛應用在預測、診斷和調整上，所以本研究選擇以類神經網路作為決策系統。再者，為了提升模組的穩健性，本研究以端銑加工之實驗數據，透過主成份分析法轉換成為類神經網路的訓練來源，且訓練過程結合田口方法去優化類神經網路的建置。透過實驗之結果去驗證本研究之績效，結果發現主成份分析效果顯著。另外發現，製程參數中轉軸速度(S)相較於實際表面粗糙度(Ra)對於進給速度的調整關係較為顯著，且本研究最終實驗的調整誤差函數(Mean Square Error, MSE)已經可達準確之績效結果。