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中小企業主策略思考過程探討-一個產品開發過程為例

本研究探討台灣中小企業主決策過程及模式，藉由實際傳統產業公司承接光電業設備製造機會，觀察在真實案例中傳統中小企業主如何做出決策安排，以及所屬員工決策及行為如何受到企業主的決策影響。當環境提供機會來臨時，或許企業主能夠及時把握機會創造業績，但企業主對於企業之發展策略若無規劃時，對企業未來發展會造成何種影響。 本研究結論如下：一、變化的環境提供產業機會，中小企業需要具備機會辨識能力及利用機會，發展出長期策略。二、即使策略的發展對於中小企業或企業主是一大難題，中小企業應該藉由每一次機會逐步建立企業核心能力，維持企業長期生存或發展。三、中小企業經營管理直接受到企業主決策影響，也會直接影響到員工的行為或思考模式，當企業主缺乏或忽略策略規劃時，員工也傾向較為投機或短線的操作模式。

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語意參數設計於自由幾何產品之客製化

3D模型被普遍運用於設計、工程製造等多種領域，現今的電腦輔助設計系統大多可幫助設計者從3D模型自動產生2D的工程繪圖，但若要要建立複雜的3D模型仍需花費許多技術與時間。除了一般的3D工程模型之外，爲了符合顧客的需求，具有自由幾何特性(freeform)之曲面也愈來愈常被使用於產品客製化上。然而，自由幾何產品之建模通常會比一般工程產品複雜，所需要耗費的時間成本也就更多。本研究以此問題為出發點，期望將以往僅被運用於工程產品上之參數設計(Parametric design)方法，應用於自由幾何之產品建模，幫助設計者建立或修改模型，增進在設計研發階段之效率，達到降低時間及金錢成本之目的。 　　參數設計是一種利用物件幾何限制來修改或產生模型幾何的方式，但對於自由幾何物件，我們卻難以明確定義其幾何作為參數限制，因此，參數設計以往並不常被使用於自由幾何物件之建模，學界亦缺乏關於此方面之探討。本研究之首要目的，即是針對自由幾何物件發展一套語意參數設計(Semantic Parametric Design)演算法，使設計者可直接透過語意參數的修改，產生符合顧客需求之自由幾何模型，以達到客製化之目的。此演算法以統計方法中的線性迴歸作為基礎，必須先建立數量足夠的模型作為參考模型組，每個參考模型皆有對應的語意設計參數，在符合系統限制之下，本研究使用線性迴歸以求得模型三角網格(Triangular mesh)與語意設計參數之對應關係。基於此演算法得到之網格與參數對應關係，設計者可透過直接修改參數來得到客製化之模型。本研究發展之方法具有高度實用性，在服飾設計方面，可用於衣服、珠寶等自由幾何產品；在生物應用方面，可修改人體模型，建立人體資料庫。此外，以MATLAB為環境之演算法亦具有高度的系統合適性。

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應用人因工程技術於工作場所改善

本文目的在於應用人因工程技術於工作場所改善。國內外勞工的肌肉骨骼傷害（Work-related Musculoskeletal Disorders, WMSDs）情形相當普遍。肌肉骨骼傷害案件占所有職業傷害的比例，歐美日各國平均都在30%以上，我國勞工的肌肉骨骼傷害比例也高達33%。肌肉骨骼傷害不僅危害勞工的健康，同時也會降低生產力，不利勞資雙方。為了降低肌肉骨骼傷害，各國的安全衛生組織與專家學者除了找出危害成因外，亦極力推動各種以人因工程觀點為改善基礎的防制計畫，如出版工作場所改善手冊，推動輔導專案，與建立肌肉骨骼傷害的防治平台等。然而綜觀各國所應用的改善技術，不難發現幾乎是大同小異，如工作場所的改善流程均依照現況說明、問題分析、改善方案與改善評估這四項步驟進行，而改善方案類型則多為工程面的改善，如調整工作站，應用輔具或改變作業方式等。有鑒於各國的改善成效良好，因此本研究的目的就是要仿效各國的工程改善輔導經驗，依循相同的工作場所改善流程，實地訪視一間空運倉儲公司與它附屬的飯店，針對四個有肌肉骨骼危害的作業，出貨作業、貨品綑包作業、洗衣作業、客房清潔作業進行改善。改善流程是先透過現場訪視以解作業現況與流程，接著找出流程中造成危害成因的線索，並透過OWAS、生物力學等方法來加以證實，再利用工程改善技術進行改善，最後同樣以OWAS與生物力學法來評估改善後的危害是否消除。結果顯示，這四個作業經由工程改善之後，人員在工作姿勢與關節負荷均有顯著的改善，肌肉骨骼危害大幅降低。

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中小企業新產品開發模式探討-以短波長紅外線攝影機產品為例

在充滿不確定性與風險性的大環境中，新產品開發是一項很耗費成本且失敗率高的開發活動，如何找到一個合適的新產品開發模式來提升產品開發的成功率？將是新產品開發成敗的主要關鍵，本研究嘗試探討普遍的階段關卡式開發流程，並建構一個合適於中小企業的新產品開發模式，將新產品開發過程中做密切連結，每個開發環節皆能緊密配合，期望在每個階段流程能有合適的規劃，並且能有效提升企業的技術核心價值與無形資產能力。 本研究以一案例中小企業公司所執行的「短波長紅外線攝影機研發案」，嘗試將此一開發過程與目前一般業界普遍使用之Stage-Gate階段關卡式開發模式，做一比較與探討。結論歸納依案例公司實際執行情形，將現實之開發流程併為三大階段：一、計劃階段：將原發現階段、構思階段及建立開發階段併為計劃階段；二、工程階段：合併階段三與四，開始執行產品開發、設計與驗證工作。在所有模組件完成後，最終組裝完成即實施系統測試，我們僅在此放了一個關卡，模擬所有使用上的功能都能夠依原設計構想展現；三、市場階段：將產品可提供需求客戶實地裝機展/測試階段定義為市場階段。 本研究提供類似於此案例之中小型公司在具有自身核心技術之平台上，在將技術轉換為應用產品之時，也同時建立最適用於公司本身之新產品開發流程，加速其開發時間，以最快的速度、最好的品質、最低的成本來提供最佳的產品，達到將新產品供市場銷售的目的。

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有關低不良率產品之統計問題研究

本論文探討四個有關低不良率產品之統計問題, 最終目地在提升這些產品之品質。 第一個課題探討如何在工程管制的機制下, 同時呈現統計製程管制圖。 本課題的困難在於若每個製程批次採用了工程管制的方式來調整參數, 未調整前的原始數據已不存在。本研究藉由估計相關參數, 進而估計原始數據, 以還原工程管制調整前的製程數據。 第二個課題探討如何估計樹酯式變壓器的壽命分配。 本課題的困難在於目前沒有足夠的樹酯式變壓器壽命資料。本研究分析樹酯式變壓器的核心部分 -- 樹酯。 以 Generalized Gamma - Arrhenius 作為壽命與壓力模式來估計樹酯壽命。 第三主題探討如何估計高可靠度的電子傳輸二元資料之傳位元錯誤率。傳統的模擬法沒有效率, 因為在高可靠度的電子傳輸設備中, 位元錯誤率的機率很小, 因此在有限的時間內無法得到足夠的錯誤訊息資料。本研究結合模擬方式與重點抽樣去降低模擬的時間或樣本數, 所估計出的位元錯誤率有比較好的統計特性。 第四個課題探討如何建立在參數 p 值很小時之伯努力分配參數 p 之信賴區間。 本課題的特例是探討第一個課題中高可靠度的電子傳輸二元資料之傳輸錯誤率之信賴區間。本課題的困難在於伯努力分配的二元離散性, 使得傳統的信賴區間之覆蓋率不穩定。

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科技演變對綠色產品策略之影響

隨著環保議題越來越受世人重視，以往產品汰換速率極快的消費性產品為了環保及法規等相關因素，從產品定位、政府規範、到產品上市策略等都必須重新審視。雖然綠色產品對環境有利，但仍有不少消費者不願付出較高的價格購買較環保的產品，且綠色產品伴隨而來的高成本也令廠商對推出綠色產品裹足不前。 本研究首先利用數學模型決定最佳的價格、功能品質(functional quality)以追求利潤最大化，並探討廠商在什麼情境下願意發展成本相對較高，但是可使用較久的耐用性產品。 本文研究當提升傳統品質(traditional quality)與環保品質(environmental quality)的成本是互相衝突(Zero-sum)或是相得益彰(Synergy)其中一種情境時對綠色產品策略的影響。 在傳統品質與環保品質對不同消費群有不同效益的前提下，本研究利用數學模型決定最佳的價格、傳統品質、與環保品質以追求利潤最大化，我們也探討政府是否應該輔助廠商發展相關技術，在提高環保品質的同時也兼顧傳統品質。 此外，環保產品的上市策略可由推出的產品數與上市時機(timing of introduction)兩方面來探討。首先，在產品數方面，我們探討在什麼情況下廠商會提供不同的產品給不同的客戶群以達到市場區隔 (Market Segmentation)的目的；在什麼情況下廠商則採取單一產品（Mass Marketing）策略，即僅生產一種產品給所有客戶群。並討論政府對環保品質的規範如何影響這兩種策略的選擇。同時，我們也研究廠商在何種情況下將採用同時上市(Simultaneous Introduction)策略，即在同一時期同時推出高階與低階產品，以及何種情況下將採用高低階產品前後兩期分別上市（Sequential Introduction）策略。

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拉推式供應網路規劃 - 以TFT-LCD產業為例

隨著產品製程趨於複雜，產品製程由單一製造廠區逐漸被切割成多個製造廠分別負責生產的型態。因此，企業從原先單一製造廠的生產環境，漸漸演變成為一個小型供應鏈的生產型態，企業如何妥善管理與規劃企業內部的小型供應鏈來滿足最多客戶的訂單，以賺取最大的利潤，是許多企業目前迫切追尋的目標。 本研究以TFT-LCD（thin file transistor-liquid crystal display）產業鏈面板製造商為例，探討供應網路之生產規劃問題。由於該產業因製程繁瑣、冗長，主要可分成陣列（Array）、組立（Cell）與模組（Module）三大製程階段，且隨著目前液晶顯示器尺寸的市場需求日益增大，TFT-LCD製造商先後擴建多個廠區來滿足大尺寸面板的需求，而因而形成多階層多廠區的生產鏈結構；於如此複雜的網路結構下，為了能得到準確的生產計劃，需在規劃的同時考量訂單資訊、產品結構、物料供應商特性與生產鏈架構，方能有效的規劃每筆訂單於適當的期間至適當的廠區進行生產。 當供應網路問題中訂單數量增加或產品結構越複雜導致問題的複雜度不斷的增加，而使得模型需花費大量的資源或時間求解。因此本研究依據TFT-LCD生產鏈包含推式（Push based）與拉式（Pull based）供應網路結構，並應用Decompose的方法將原本供應網路區分為推式與拉式供應網路模組，透過推式與拉式供應網路資訊回饋的方式來降低兩規劃模組生產計畫的衝突。 最後，設計單一產品與多產品的情境下，分別比較「傳統規劃流程」與「拉推式供應網路規劃流程」於訂單延遲的績效表現，實驗結果顯示拉推式供應網路規劃流程於兩情境下的表現均較佳，尤其是在低產品需求預測的情況下，更能表現出拉推式供應網路規劃流程的效益。

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以多重代理人為基之分散式設計協商

因應經濟全球化與產業高度分工的趨勢，現今企業開始將產品開發活動分散於各地，藉以強化核心競爭力，維持市場競爭力。本研究考量分散式環境中決策資訊不透明的情況，發展基於多重代理人的自動化設計協商方法，探討集中式「以價值為基之協商機制」以及非集中式「非同步回溯法」。首先提出協商破局的決策調整機制，並將兩層分散式協商擴展於多階層分散式問題，以彌補過往研究之不足。提供代理人較具彈性的協商能力，根據參與協同設計者的初始決策，經過上述協商機制反覆的協調，直至符合所有限制式而達成共識。本研究亦利用多重代理人技術，透過代理人程式間的合作與自主溝通，自動進行協商機制運行過程中繁瑣的協調動作，提升分散式協商的效率。最後分別運用於產品公差分配、跨廠區設計資源分配、複雜系統可靠度展開以及三維協同設計傳輸限制等實際情境，驗證結果顯示提出之方法將大幅提升資訊不公開之分散式協商的效能，以及智慧型代理人於協同設計的應用價值。

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應用人因工程介入技術改善屠宰場之工作現場

本文目的在於應用人因工程介入技術於屠宰廠之工作場所改善。國內外勞工因為工作所引起職業性的肌肉骨骼傷害儼然已成為勞工最主要之職業病，而屠宰業相較於一般產業所面臨的挑戰更為嚴峻。造成肌肉骨骼傷害的主要成因有：過度施力、高重複動作、低溫、震動、以及不良的姿勢。為了降低肌肉骨骼傷害，歐美等先進國家無不戮力以赴，建置許多推動組織，推動各式各樣的防制計畫，其中也包括不少屠宰業的改善實例。有鑑於國外的改善成效良好，本研究也應用人因工程技術，針對國內一家屠宰場中的取料作業、切塊作業、全雞包裝作業與紙箱堆放作業等四項作業進行改善。改善流程是先透過現場訪視來了解作業現況與流程，接著由作業流程找出造成危害成因的線索，並且透過OWAS、生物力學與實驗的方法來加以證實，再利用人因工程技術進行改善，最後同樣以OWAS、生物力學與實驗的方法對改善案進行效益評估。經由OWAS與生物力學分析的結果，危害數字與L5/S1椎間盤的壓力情形有明顯的降低，而透過實驗方法分析的結果，作業環境原本存在的危害成因，也有明顯的降低與消除，因此，改善效果是相當顯著的。

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塗佈、顯影機台反應室配置之優化

摘要 本研究提出一種優化TRACK內部反應室佈置的方法，首先計算製程配方需求數量後，利用基因演算法概念設計較佳的製程配方位置，以降低總搬運距離/時間為目標。此外，本研究建立一個以VBA為基礎的軟體，可自動計算與優化的動態佈置規劃程式。 利用實際晶圓廠的生產資料去比較原佈置、SLP佈置、隨機佈置與本研究所提出佈置的績效，並考慮先進先出法(FIFO)與關鍵比率法(CR)兩種派工法則情況下。使用總完工時間(Makespan)與平均週期時間(Average cycle time)兩項指標作為績效衡量，研究結果顯示本研究所提出的佈置規劃顯著優於原佈置、SLP佈置與隨機佈置。 Abstract This research proposed a quantitative method to optimize the internal chamber layout of a TRACK machine. It starts with calculating the required chambers for each recipe and then assigns their locations using Genetic Algorithm. The objective is to minimize the transport time. The research also developed a VBA-based software to automatic calculate the optimal layout planning, enabling dynamic layout planning. Real data from a semiconductor Fab were used to compare the performance among the fab original layout, layout by Systematic layout planning (SLP), a random layout and the layout proposed by this research. First In First Out (FIFO) and Critical Ratio (CR) were used for test dispatching rules. Using makespan and average cycle time as performance measures, the layout resulted from this research is performs significantly better than the layout from SLP, original layout, and random layout.