協同設計下整合跨廠組裝次序與易組性設計之評估模式

An Evaluation Model for Integrating the Assembly Sequence Planning

張家鳳(Jia -Fong Jhang)

指導教授 ： 鄭元杰

元智大學/工程學院/工業工程與管理學系/碩士(2004年)

摘要

近年來在全球運籌供應鏈體系運作以及全球化競爭激烈環境下，業者為了保有競爭力，紛紛講求以短時間、低成本生產出符合顧客需求的產品為目標，因此各企業逐漸走向以跨區域多人參與產品設計與開發之協同設計以及跨廠製造、組裝之產業型態，以因應生產環境的快速轉變。
由於易組性設計可同時兼顧設計與組裝的相關規劃，使得大幅縮短產品開發時間與降低產品總成本，因此本研究主要以組裝產品為對象，在協同設計與跨廠組裝環境下，針對產品之跨廠最佳組裝次序規劃、跨廠易組性設計分析以及跨廠易組性設計變更與評估，提出ㄧ完整的跨廠區組裝次序規劃與易組性設計評估模式。
本研究針對跨廠組裝次序規劃與易組性設計分析與變更評估模式，建立兩階段規劃模式。第一階段根據產品BOM表進行子組裝的分群，並且根據零件間的組裝限制條件，搜尋出產品所有可行組裝次序，在零件供給之製造廠、零件操作之組裝廠、零件操作條件以及各廠區操作成本與廠間之運送成本等相關資料已知條件下，在總組裝成本最小的目標下，求得產品跨廠最佳組裝次序；第二階段根據第一階段的最佳化跨廠組裝次序結果，考量在多人協同設計環境下，進行跨廠易組性設計分析－功能性分析與人工操作分析，在決策者訂定組裝改善目標值下，經由群體討論與分化任務完成易組性設計變更並取得變更零件與相關資料，在跨廠製造成本、組裝成本、品質損失成本、零件拆卸損壞成本、運送成本等總成本最小下，獲得變更零件之製造廠區、組裝廠區以及評估結果，並且將結果回饋到易組性設計分析階段，持續改善直至達到改善目標以獲得總成本最小之易組性設計方案。依據本研究所建構之跨廠組裝次序規劃以及跨廠易組性設計分析之評估模式將可作為企業在協同設計與跨廠組裝環境下，整合設計與生產製造間之決策支援工具。

關鍵字

協同設計 ； 易組性設計 ； 變更評估 ； 組裝次序 ； 跨廠

並列摘要

In recent years, a company emphasizes on shorten of time-to-market for new and low-priced product to meet customers’ demands to stay competitive and sustainable under global competitive environment. Due to the rapid change of production environment, the enterprise gradually moves towards on the multi-members design of cross region and the multi-plants manufacture industry.
Because Design for assembly(DFA) may simultaneously pay attention to the programs of design and assembly, it certainly shorten the time of development and reduce the product total cost. Under the concept of “Collaborative Design”, the purpose of this thesis is to develop an integrated evaluation model with the assembly sequence planning, DFA analysis and design change for multi-plants manufacture.
The objective of this thesis is to develop an integrated model in two phases. The first phase is to search for the possible assembly sequences, according to the component of product being divided into subassembly and the constraints of operation. The model is aimed at minimizing the total assembly cost to obtain the best multi-plant assembly sequences. The second phase is based on the optimal assembly sequence of the first model to conform DFA analysis, including Functional analysis and Manual handling analysis. We can understand the component needed to be improved and finish the design change through collaborative discussion and the duty assignment. The model is aimed at minimizing the total production cost to obtain the best DFA design project. The enterprise may stand on the multi-plants integrated assembly sequence planning and DFA evaluation model in this thesis to assist in making strategic decision.

並列關鍵字

collaborative design ； design for assembly ； change evaluation ； assembly sequence ； multi-plants